ТОВ - ПВР - Професійне Планування Ремонтів - Система діагностування

Система технічного діагностування

Завдання збільшення виробництва продукції та зниження простоїв всіх видів визначає нові, більш жорсткі вимоги до технічного обслуговування, достовірності діагностики та своєчасного ремонту обладнання. Розв'язання задачі пов'язане з ширшим охопленням та впровадженням нових методів неруйнівного контролю, які забезпечують отримання достовірної інформації про поточний стан обладнання без порушення виробничого циклу на працюючому обладнанні.

Технічна діагностика - область знань, що охоплюють теорію, методи та засоби визначення технічного стану об'єктів. Система діагностики – частина сучасних методологій управління активами, таких як управління надійністю, RCM, ремонт за станом. Організаційно, система діагностування складається з кількох рівнів.

Перший рівень - експлуатаційний персонал та чергові механіки та енергетики. У їх завдання входить постійний контроль основних параметрів стану та первинне визначення ознак дефекту. Вони оснащуються найпростішими недорогими приладами, якими контролюють заздалегідь визначені точки обладнання за маршрутом обходу кілька разів на зміну.
Другий рівень - інженери-діагности, зібрані в діагностичному підрозділі підприємства. Вони оснащені приладами, що дозволяють виявити окремі дефекти на устаткуванні та прогнозувати термін безаварійної експлуатації.
Третій рівень – лабораторії підприємства, наприклад, лабораторія металів або електротехнічна лабораторія. У їх завдання входить дефектоскопія деталей та агрегатів, видача висновку про залишковий ресурс та доцільність подальшого використання даної деталі або агрегату.

Промислове підприємство у своємусклад зазвичай має підрозділ, що виконує діагностування обладнання. Найчастіше це підрозділ із 3-6 осіб, що виконує завдання вхідного контролю, діагностики за заявкою, періодичними вимірами. За нашою практикою, більшість підприємств мають усі три рівні, але найчастіше або у недостатньо малому обсязі, або ці елементи. З іншого боку, використання систем діагностування це дорогий проект, витрати можуть становити від 3 до 30 млн. крб. для технологічного цеху.

Ось чому для всіх промислових підприємств актуальним є завданняпошуку оптимального набору діагностичного забезпечення обладнання : обґрунтовані інвестиції в засоби діагностики, та гарантована віддача від проекту.

Мета проекту : для обраної установки, цеху, енергоблоку вибрати оптимальний набір діагностичних приладів, створити та навчити групу фахівців з діагностики, для кожної одиниці обладнання розробити індивідуальний регламент контролю та діагностики: коли, де, що та чим вимірювати, і як інтерпретувати результати виміру. Зазвичай оформляється цеДіагностичною картою

Система технічного діагностування (СТД) за ГОСТ 20911-89 - це сукупність коштів, об'єкта та виконавців, необхідна для проведення контролю та діагностування за правилами, встановленими в технічній документації. Загальна схема системи представлена малюнку:

Наша компанія виконує проекти розвитку систем технічного діагностування згідно з рекомендаціями ISO 17359-2003 "Контроль стану та діагностика машин. Загальне керівництво", що складається з кількох етапів. Наявний досвід проектів дозволяє робити проекти швидко і гарантованим результатом.

Модель діагностичного обладнання (далі МДО) -сукупність контрольованих параметрів технічного стану обладнання, необхідна для реалізації основних функцій СТД: вхідного контролю, приймальних випробувань, контролю при експлуатації. Структура МДО для динамічного обладнання малюнку:

Модель діагностичного оснащення (приклад наповнення для ДІ-2):

На кожну одиницю обладнання розроблено оптимальний склад діагностичних засобів та регламент діагностування. Дані щодо технічного стану та прогнозу стану обладнання заносяться в АСУ ТОіР, і використовуються для планування.

За досвідом проектів та аналізу ринку діагностичних приладів можна сформувати оцінку вартості кожного з варіантів оснащення:

За періодичністю контролю діагностування можна організувати залежно від критичності обладнання для виробництва:

Одноразові вимірювання (наприклад, що виконуються при вхідному контролі);
Періодичні вимірювання (поточні та спеціальні вимірювання при прийманні з ремонту та під час експлуатації, раз на 2-12 місяців);
Безперервні виміри (поточні та діагностичні виміри при експлуатації відповідального обладнання).

Кроки розробки оптимальної системи технічного діагностування представлені нижче.

1) Аналіз фактичних показниківнадійності та виявлення можливостей попередження відмов для цеху або установки.

На цьому етапі визначаються межі застосування системи діагностування, оцінюється вартість години простою установки в цілому, її систем та одиниць обладнання з урахуванням резервування.

Для одиниць устаткування, мають найбільшу вартість години простою, попередньо призначають МДО.

2) Формування методів діагностики дефектів для моделейобладнання.

На цьому кроці аналізують статистику дефектів та корінних причин дефектів, аналізують контролепридатність найбільш значущих дефектів за фактичними збитками. Для найбільш значних одиниць устаткування і дефектів (часто повторюваних і найбільших збитків) привласнюють повнішу МДО.

3) Коригування стратегії ТОіР для одиниць обладнання.

З урахуванням попереднього аналізу коригують стратегію ТОіР: вибирають інший метод (ППР, ПДР, за станом чи на відмову), а також коригують характеристики методу.

4) Розробка рекомендацій щодо діагностичного оснащення обладнання, до якого входить вибір характеристик системи діагностування:

контрольованих параметрів,
методів вимірювання,
визначення точок контролю,
періодичності збору даних,
для кожної одиниці обладнання визначення початкового та граничного стану кожного дефекту,
функції прогнозування за ГОСТ Р 27.004-2009 "Надійність у техніці. Моделі відмов",
Швидкість розвитку дефекту.

Рекомендації з діагностичного оснащення зводять в єдину таблицю, і визначають її вартість: трудомісткість діагностування, вимоги до чисельності персоналу, кількість приладів та загальну вартість. Альтернативою вважають придбання послуги з діагностики обладнання на стороні, у тих самих обсягах.

5) Далі розраховують інвестиційний проект оснащення діагностикою даної установки:

одноразові витрати - придбання приладів та навчання персоналу;
щорічні витрати - зарплата діагностичного персоналу, періодичні атестації та навчання, ремонт та повірка приладів;
щорічні ефекти проекту - оцінка у зниженні простоїв (не менше 50%часу простоїв, які викликані діагностованими за проектом дефектами)

На нашу практику, нормальним є термін окупності в 2-4 місяці, при витратах 3..30 млн. крб. на один цех. У разі неефективності даного проекту, у загальній таблиці зменшують обсяги діагностичного оснащення для того, щоб проект став економічно вигідним.

Нормативна база по системі діагностування:

вимоги до персоналу (ISO 18436)
вимоги до звітних даних з діагностики (ISO 13374)
вимоги до норм вібрації машин (ISO 10816, ISO 10817, ISO 5348, ГОСТ 20815, ISO 15242)
вимоги до засобів вимірювання (ISO 2954)

Для більш детального опису ми можемо підготувати пояснювальні матеріали на запит.