Баланс - продуктивність - Велика Енциклопедія Нафти та Газа, стаття, сторінка 5
Баланс – продуктивність
Для порівняння на рис. 22 наведено баланс продуктивності автоматичної лінії головки блоку МЗМА, яка за своїми технічними характеристиками стоїть на вищому рівні, ніж лінія Блок-2, але була недостатньо освоєна і її експлуатаційні характеристики невисокі. Баланс продуктивності показує, що лінія має величезні резерви підвищення продуктивності, які можна використовувати у процесі експлуатації. Як показує баланс продуктивності , лінія головки блоку протилежність лінії Блок-2 має дуже малі розміри зі скорочення холостих ходів. Це пояснюється тим, що в лінії поєднані транспортування заготовок від однієї позиції до іншої з відведенням фрезерної головки, що лімітує. [61]
Відрізок між Q4 і Q ділиться пропорційно величині простоїв за різними видами. Таким чином, щоб побудувати баланс продуктивності, необхідно знати циклограму роботи лінії, з якої беруться значення величини робочого циклу Т, робочих і холостих ходів tx і tv і баланс витрат фонду часу, що показує відносну величину роботи і простоїв різних видів даної автоматичної лінії. Розглянемо як приклад побудова балансу продуктивності автоматичної лінії Блок-2. Як зазначено раніше, тривалість робочого циклу лінії Т 118 хв. Час робочого ходу визначається час обробки на лімітуючої позиції. Згідно з циклограмою найбільш тривалою операцією (tp - 39с) є цикл голівки 16М, яка розточує отвори. [62]
Однак в автоматі, де цей час було різко скорочено, час підведення та відведення виявився лімітуючим серед неодружених ходів. Порівняння балансів продуктивності (рис. 120, б і б) показує, щоавтоматизація за повного використання її можливостей дозволяє підвищити продуктивність верстатів мод. [63]
При автоматизації верстат оснащений автооператором, а також системою автоматичного керування всім циклом. В результаті час зміни заготівлі скорочується з 10 до 35 сек. Крім того, зникають простої верстата через очікування оператора, які становлять у середньому майже 9 секунд на один цикл. Як показує баланс продуктивності, циклові втрати значно скорочуються. Однак одночасно зростають втрати за надійністю механізмів та пристроїв внаслідок конструктивного ускладнення верстата. [64]
При розробці проекту автоматичного цеху запропоновано новий технологічний процес виготовлення підшипників. Згідно з новим технологічним маршрутом пруток рубається на шайби, з яких на спеціальних пресах видавлюються стаканчики, максимально близькі за своєю формою до кільця карданного підшипника. Якщо при старому технологічному процесі цикл роботи токарного багатошпиндельного автомата досягав 40 це кожного кільця знімалося 170 г металу, то в автоматичних лініях цеху карданних підшипників цикл роботи скорочується в 10 разів (до 4 с), протягом яких автомат видає два оброблені кільця. На рис. IV-12 наведено побудовані за результатами проведених досліджень баланси продуктивності токарних багатошпиндельних автоматів, що працюють за старим (1261) та новим (КА-76) технологічним процесам. Тут же показано переріз металу, що знімається з одного кільця за обох варіантів обробки. [65]