Дефектування та контроль під час ремонту машин, Агро Кошик
Матеріали аграрної тематики
Головне меню
Навігація за записами
Дефектування та контроль під час ремонту машин
У статті йдеться про порядок дефектування агрегатів, вузлів та деталей сільськогосподарської техніки під час її ремонту, а також контроль – заключну операцію під час виготовлення нових деталей або оновлення спрацьованих.
Найбільш відповідальні процеси під час ремонту сільськогосподарських машин – дефектування та контроль за придатністю деталей. Дефектування виконують після розбирання агрегатів, вузлів на деталі для виявлення дефектів та оцінки придатності деталей до їх подальшого використання. Деталі сортують на групи: придатні для подальшого використання, ті, що підлягають ремонту, та непридатні. Контроль є заключною операцією під час виготовлення нових деталей або оновлення спрацьованих та виконується для оцінки: розмірів, жорсткості, відхилень форми та взаємного розміщення робочих поверхонь. Від якості контролю залежить якість відремонтованих виробів.
Дефектування та контроль проводять, використовуючи три методи: органоліптичний, інструментальний та спеціальний.
Органолептичний метод - це виявлення дефектів способом огляду та прослуховування.
Інструментальним методом визначають стан робочих поверхонь, вимірюючи їх за допомогою універсального та спеціального інструменту. Застосування спеціальних вимірювальних інструментів: скоб, калібрів, шаблонів і дозволяє відразу зробити висновок про придатність або непридатність деталі.
Суть спеціального методу полягає у застосуванні спеціальних пристроїв, стендів, способів виявлення певних характеристик. Наприклад, гідравлічного випробування блоків циліндрів для перевірки цілісності сорочкиохолодження.
Раціональна послідовність дефектування дозволяє заощаджувати робочий час. Маршрут має будуватися за правилом: від простого – до складного, від складного – до найскладнішого.
Найбільшу частину у деталях становлять циліндричні поверхні. Їх обробляють переважно з шостого — дев'ятого кваліфікату. Спрацьовування цих поверхонь допускається до 0,020-0,030 мм. А стан різьблення контролюється зовнішнім оглядом та калібрами. Болти, шпильки, гайки та пробки, які мають більш ніж дві зірвані нитки різьблення, бракують. Не допускається використання болтів, пробок та гайок зі зім'ятими гранями.
Стан поверхонь зубців шестерень визначають спершу оглядом. У разі їх зламу та фарбування використання шестерень не допускається. Якщо немає бракувальних ознак, оцінку придатності шестерень визначають з урахуванням виміру зубів, запропонованих заводом-изготовителем.
Дефектування прямосторонніх шліців виконують штангенциркулем або шаблоном. Спрацьовування шліців допускається не більше 0,4-0,8 мм.
Придатність радіальних підшипників кочення оцінюють за результатами зовнішнього огляду, перевірки плавності вибігання та вимірювання радіального зазору. Радіальний зазор визначають спеціальних пристосуваннях різних конструкцій. Допустиме значення радіального зазору підшипників кочення тим менше, ніж відповідальне місце встановлення, тобто. підшипник, який не придатний для роботи в одному місці, можна використовувати в іншому менш відповідальному.
Для конусних підшипників визначається монтажна висота, яка є відстанню між протилежними торцями внутрішнього та зовнішнього кілець.
За наявності на поверхні пружини тріщин, вибоїн, глибокої корозії вона підлягає вибраковуванню. Вимірювання зусилля, створюваногопружиною здійснюють на спеціальних пристосуваннях (наприклад МІП-100), основними елементами якого повинні бути лінійка і силоміючий засіб.
Втулково-роликові ланцюги, які широко використовуються в комбайнах, оглядають на предмет відсутності викрашування та тріщин на роликах, валиках, втулках, пластинах. Ланки ланцюга повинні вільно обертатися в шарнірах, заїдання не допускається. Витягування ланцюгів контролюється виміром десяти ланок, розтягнутих із зусиллям 300-400 H. Вимірювання проводять штангенциркулем на трьох ділянках, рівномірно розміщених по всій довжині ланцюга.
У ланцюгових зірочок контролюють спрацьовування зубів вимірюванням їх товщини, а також діаметри посадкових отворів маточок і спрацьовування шпонкових та шліцевих пазів.
При масовому (спеціалізованому) ремонті певних виробів у майстерні обладнають робоче місце дефектувальника, яке оснащують відповідно. У господарствах дефектування проводять переважно на місці розбирання виробу.
Деталі потрібно попередньо очистити. Температура деталей та вимірювального інструменту має бути однаковою.
Обов'язковим елементом процесу дефектування є технічна документація, без якої неможливо знати нормальні (заводські) та допустимі розміри поверхонь.
Контроль за придатністю деталей потрібно проводити звіряючись із заводськими чи ремонтними кресленнями, яких зараз більшість машин немає чи вони доступні, але за значні кошти.