Інструкція з проектування та будівництва металевих гофрованих водопропускних труб (стор.

З-за великого обсягу цей матеріал розміщено на декількох сторінках: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Температура розм'якшення Киш,°С, щонайменше

Глибина проникнення голки (кількість десятих часток міліметра), щонайменше:

Розтяжність при 25 ° С, см

Крапка крихкості по Фраасу, ° С, не вище

Холодостійкість, ° С, не вище

Відповідно до п. 9 цього додатку

6. Витрати матеріалів на влаштування бітумних захисних покриттів різних типів (табл. 9)

Тип бітумної мастики

Склад покриття (шар)

Приблизна витрата матеріалів на 1м2 покриття, кг

Бітуміноль Н-1 або мастика МБР-90

7. Випробування на гнучкість

Розплавлену мастику з температурою 140-160°С наносять шаром завтовшки близько 2 мм на смужки пергаміну або гідроізолу розміром 10×5 см. Приготовлені п'ять зразків, що остигли до температури 18±2°С, через 2 год поміщають у воду з температурою 18±2 °З. Зразки, витримані у воді 15 хв, виймають і рівномірно протягом 2 з вигинають півкола стрижня діаметром 15 мм (див. табл. 3 ).

Мастика вважається такою, що витримала випробування, якщо при вигині на стрижні зазначеного діаметра не показала ознак розтріскування.

За результат випробувань приймають дані спостережень, повторювані щонайменше ніж трьох зразках з п'яти.

8. Випробування на теплостійкість

Розплавлену мастику з температурою 140-160°С наносять шаром завтовшки близько 2 мм на смужки розміром 5×10 см з пергаміну або гідроізолу. Приготовлені три зразки, що остигли до температури 18±2°С,прикріплюють вертикально до дерев'яних підставок, розколюючи їх на металеві шпильки, для чого зразки по осі на відстані 10 мм від верхньої кромки проколюють шпилькою. Через 2 год зразки поміщають термостат, попередньо нагрітий до температури 50°С (див. табл. 3 ). Зразок витримують термостаті при відповідній температурі протягом 5 год.

Вийняті з термостата зразки вважаються такими, що витримали випробування, якщо не менше ніж на двох з них відсутні напливи та інші ознаки сповзання мастики.

9. Випробування на холодостійкість

Розплавлені мастики з температурою 140-160°С наносять шаром товщиною близько 2 мм на смужки пергаміну або гідроізолу розміром 5×15 см. Через 2 години приготовані зразки поміщають на 30 хв в холодильну камеру або охолоджувальну суміш (спирт з твердою вуглекислотою). Після цього зразок, не виносячи з холодильної камери (або не виймаючи з охолоджувальної суміші), рівномірно протягом 2 з вигинають по дузі шаблону радіусом 250 мм. Температуру, коли він на мастиці з'являється перша тріщина, фіксують.

Мастика вважається такою, що витримала випробування, якщо при необхідних температурах (див. додаток 9, табл. 3 і 8) на поверхні зразків не спостерігається ознак появи тріщин.

За результат випробувань приймаються дані спостережень, повторювані щонайменше ніж трьох зразках з п'яти.

Додаток 10

(до пп. 2.13; 5.30; 5.49; 6.15)

КЕРІВНИЦТВО З ДОДАТКОВОГО ЗАХИСТУ МЕТАЛІЧНИХ ГОФРОВАНИХ ТРУБ ПОЛІМЕРНИМИ ЛАКОФАРБОВИМИ МАТЕРІАЛАМИ

1. Склади захисних покриттів

1.1. Для додаткового захисного покриття труб застосовуються епоксидно-каучукові грунти ЕКГ і фарба ЕКК-100*, епоксидно-кам'яновугільна емаль ЕП-5116 (ТУ 3 МінхімпромуСРСР) та епоксидно-поліамідна емаль ЕП-1155 (ТУ 5 Мінхімпрому СРСР).

1.2. Склади ґрунту ЕКГ та фарби ЕКК-100 наведені в табл. 1 .

Рідкий каучук СКН-10-1А

ГОСТ 8135-74 ГОСТ 5494-71

Розчинник: ксилол, суміш (ксилол: толуол = 1:1)

ГОСТ 9410-71 * ГОСТ 9880-61

* Розроблено Всесоюзним науково-дослідним інститутом гідротехніки ім. для антикорозійного та антикавітаційного захисту конструкцій енергетичних споруд.

1.3. Приготування ґрунту ЕКГ та фарби ЕКК-100 полягає в наступному. Епоксидну смолу ЕД-16 або ЕД-20 і рідкий каучук СКП-10-1А змішують у вказаних у п. 1.2 співвідношеннях, прогрівають на водяній бані при температурі 90-100°С протягом 4 годин, ретельно та періодично перемішуючи. Після цього суміш охолоджують до нормальної температури і до неї додають розчинник у кількості, що відповідає рецептурі готової композиції.

Отриману таким чином композицію можна зберігати у герметично закритій тарі при температурі, зазначеній у п. 1.8 цього додатка, не більше чотирьох місяців.

1.4. Затверджувач (поліетиленполіамін) повинен вводитися безпосередньо перед використанням ґрунту ЕКГ або фарби ЕКК-100. Пігмент (залізний сурик або алюмінієва пудра) також має бути введений до складу фарби ЕКК-100 перед використанням.

Робочий склад слід використовувати протягом 30-40 хв.

1.5. Склади покриттів на основі емалей ЕП-5116 та ЕП-1155 наведені в табл. 2 .

Співвідношення (за масою)

Компонент I – епоксидний

Компонент II - кам'яновугільний

Компонент I – епоксидний

Компонент II - затверджувач

Перед вживанням компоненти емалей ретельно перемішують. допускається для зниження в'язкості вводити до складурозчинник P-40 (T У VX II 86-59) у кількості до 10% маси емалі.

1.6. Компоненти емалей повинні змішуватись безпосередньо перед використанням. Життєздатність емалей після приготування трохи більше 3 год при температурі 18-22°С.

1.7. Компоненти емалей ЕП-5116, ЕП-1155, ґрунту ЕКГ та фарби ЕКК-100 надходять до замовника в металевих флягах, які мають бути щільно закупорені, щоб уникнути попадання вологи.

1.8. Матеріали повинні зберігатися на складі при температурі не нижче 5°С та не вище 20°С.

1.9. Перед використанням матеріалів фляги із зовнішнього боку повинні бути протерті від пилу та бруду. Попадання на матеріали води, бруду та пилу призводить до їх псування.

2. Технологія захисту оцинкованих елементів труб

2.1. Роботи з влаштування захисту елементів труб повинні виконуватися в спеціальному опалювальному цеху при температурі не нижче 15°С і відносній вологості повітря не вище 80%.

2.2. Технологічний процес захисту включає такі операції:

підготовку елементів труб до фарбування; фарбування елементів труб та затвердіння покриття; упаковку пофарбованих елементів у пакети та їх відвантаження складу готової продукції.

2.3. Підготовку поверхні оцинкованих елементів під фарбування слід проводити у спеціальних камерах.

2.4. Під час підготовки поверхні оцинкованих елементів під фарбування з поверхні елементів видаляється бруд, поверхня знежирюється розчином каустичної соди або розчинниками уайт-спіритом (ГОСТ 3134-52*), ацетоном (ГОСТ 2768-69*) з подальшим промиванням поверхні елементів водою.

2.5. Сушіння елементів після промивання та одночасне нагрівання елементів повинні проводитися при температурі 40-50°С.

2.6. При фарбуванні елементів труб емаліЕП-5116 та ЕП-1155 слід наносити у два шари. Фарбу ЕКК-100 потрібно наносити по ґрунту ЕКГ. Товщина кожного шару покриття з емалей ЕП-5116, ЕП-1155 та фарби ЕКК-100 повинна становити 150 мкм, товщина шару ґрунту ЕКГ - 50 мкм (див. табл. 5 цієї Інструкції). Витрата емалі для покриття Е-1 на 1 м2 – 0,3-0,35 кг; для марки Е-2 - ґрунту 0,08-0,1 кг, фарби ЕКК-100 0,2-0,22 кг на 1 м2 (витрата дана на один шар покриття).

2.7. Процес фарбування елементів труб включає:

нанесення першого шару покриття на зовнішню та внутрішню поверхні елементів;

сушіння першого шару при температурі 90-100°С протягом 15-20 хв;

нанесення другого шару покриття на зовнішню та внутрішню поверхні елементів;

сушіння покриття при температурі 90-100°С протягом 60-90 хв.

2.8. Роботи з нанесення покриття та його сушіння повинні виконуватись у цеху, оснащеному спеціальним обладнанням.

Грунт ЕКГ та фарбу ЕКК-100 слід наносити фарборозпилювачами СО-71, СО-24А або установкою для високов'язких сумішей УНВС-2К.

Нанесення емалей ЕП-5116 та ЕП-1155 повинно здійснюватися за допомогою спеціальної установки конструкції науково-виробничого об'єднання «Лакокраспокриття». Компоненти емалей ЕП-5116 та ЕП-1155 для зниження в'язкості можуть бути попередньо підігріті до температури 60-80°С.

Технічна характеристика установки

Продуктивність, кг/хв 0,5-1,5

Робоча температура, ° С 60-80

Ємність бачка, л 50

Діаметр матеріального сопла, мм 4,5-6

Тиск повітря, кгс/см2, щонайменше 4

Витрата повітря на розпилення, м3/год 15-20

(Зміна співвідношення плавне) від 1: 1 до 1:5

Напруга, 220/380

Потужність, що споживається, кВт 6

Відстань до поверхні, що фарбується, мм 250-300

Маса (без матеріалу), кг 500

2.10. Складання пофарбованих елементів у пакети та їх складування слід проводити після охолодження елементів у спеціальній камері.

Відвантажувати елементи необхідно не раніше, ніж через 3-5 діб після нанесення покриття.

2.11. Щоб уникнути пошкодження покриття на елементах труб при їх збиранні в пакети та транспортуванні слід дотримуватися можливих запобіжних заходів відповідно до пп. 5.7-5.12 цієї Інструкції.

3. Контроль якості емалі, підготовки поверхні елементів труб та захисного покриття

3.1. При виконанні робіт із захисту елементів труб необхідно здійснювати контроль якості матеріалів, підготовки поверхні елементів та якості захисного покриття.

3.2. Перед використанням емалей ЕП-5116 та ЕП-1155 перевіряють відповідність показників паспорта заводу-виробника емалей та технічних вимог за ТУ 3 та ТУ 5.

Принципова схема установки:

1- живильний бак;2- пневмодвигун;3- трубка;4- манометр;5- редуктор;6- розпилювач7- електродвигун;8- вентиль;9- редуктор;10- насос;11- клапан

Перед використанням ґрунту ЕКГ та фарби ЕКК-100 перевіряють відповідність показників паспорта заводу-виробника на епоксидну смолу ЕД-16 або ЕД-20 та рідкого каучуку СКН-10-1А та технічних вимог на ці матеріали за ГОСТ та ТУ.

Термін зберігання компонентів емалей ЕП-5116, ЕП-1155, ґрунту ЕКГ та фарби ЕКК-100 становить 6 місяців. Після закінчення зазначеного терміну компоненти емалей, ґрунту ЕКГ та фарби ЕКК-100 повинні піддаватися повторному випробуванню на відповідністьпоказниками ТУ та ГОСТу.

3.3. Перед нанесенням на поверхню елементів труб необхідно перевірити якість підготовки поверхні за наступним методом.

На поверхню елемента наносять 2-3 краплі бензину і витримують щонайменше 15 з. До випробуваної ділянки поверхні прикладають шматок фільтрувального паперу і притискають його до поверхні до повного всмоктування розчинника в папір. На інший шматок фільтрувального паперу наносять 2-3 краплі бензину і витримують до випаровування розчинника. При денному висвітленні порівнюють зовнішній вигляд обох шматків фільтрувального паперу. Оцінку ступеня знежирення виробляють за наявністю чи відсутністю масляної плями першому шматку.

3.4. Якість захисного покриття має відповідати таким вимогам: