Матриця зі скломата (Що потрібно) розум
Запис зроблено загалом собі, для збору інформації. Виготовляв акустичну полицю у свій ВАЗ (ТАЗ). Вийшло, звісно, не ідеально, але цікаво. Ось і спала на думку використовувати її як заготівлю і зняти з неї матрицю.
І тому до мене насамперед дійшло, тобто. те що знадобиться ... Виріб не дуже великий, і не повинен мати великих фінансових вкладень. Це основоположне у моїй справі. Тому ускладнювати процес і забивати голову поки не потрібними речами не хочу. Вирішив розпочати з основи основ так би мовити.
1. Матрицідля виробництва склопластикових виробів можуть бути виготовлені з різних матеріалів, які повинні відповідати певним вимогам, таким як - сталість розмірів, мала усадка, мала стирання, термо і хімостійкість. Залежно від методу виготовлення виробів, кількості виробів, які повинні бути виготовлені - проектується матриця, і вибираються матеріали для її виготовлення. В даний час через досить не дорогу вартість і великий діапазон дизайнерських рішень, все частіше віддається матрицям зі склопластику.
Приміщення, в якому виготовляється матриця, має бути досить теплим від 18 до 25 градусів.
Вологість повітря має бути в межах 50-70%.
2. Болван- матеріал, що отримав попередні форми, або деталь для подальшої обробки; те ж, що заготовка. Болван може бути виготовлений з різного матеріалу (дерево, пластик, пінополіуретан, гіпс і т.д.), але відповідати головним вимогам: стійкість до дії стиролу, сталість розмірів, термостійкість.
Зверніть увагу, що якщо на бовдурі є подряпина або западина – на матриці цебуде піднесення, яке не складно буде видалити з матриці, а піднесення на бовдурі дадуть западини на матриці.
3. Традиційно для знімання матриці з бовдура використовувалися розділові агенти на восковій основі. Під ними розуміють хімічні речовини, що створюють антиадгезійний бар'єр між ламінатом і поверхнею формоутворювальної оснастки.
Можна виділити кілька груп зовнішніх антиадгезійних складів, що застосовуються сьогодні у виробництві склопластикових виробів:
- Напівпостійні розділові агенти.
Дві перші групи речовин давно відомі виробникам склопластикових виробів і мають гарну репутацію та широку сферу застосування. У групу напівпостійних розділових агентів входять багатокомпонентні системи, антиадгезійні склади яких є розчинами полімерів.
Затвердівшись на поверхні оснастки, полімер утворює дуже міцний поверхневий мікрошар, який гарантує багаторазові та легкі знімання виробів з матриці, що дозволяє значно скоротити час підготовки до введення оснастки в роботу та продовжити термін служби матриць.
4. Гелькоут (гелькоат, англ. gelcoat) - гелеподібний склад, що використовується для створення декоративно-захисного покриття композитних виробів.
Як правило, гелькоут є епоксидною смолою з додаванням барвника. Гелькоут наноситься першим шаром на матрицю, і, після його затвердіння, поверх нього наносяться армуючі шари (склотканини або вуглетканини), просочені сполучною (епоксидною смолою). Таким чином, після вилучення виробу з матриці лицьова поверхня виробу покрита саме гелькоутом. Спеціалізовані гелькоути можуть надавати поверхні виробів стійкість до механічних впливів і до агресивних середовищ.
5.Формування зовнішнього шару.
На затверджену до стану відлип поверхню гелькоуту нанесіть рясний шар смоли. Кількості смоли має бути таким, щоб просочити цей шар, якщо її буде недостатньо, допускається додавання смоли зверху, але необхідно прагнути цього уникати. Рівно, без складок, без нахлестов, укладіть перший шар скломатеріалу, без особливої сили натискання виженіть все повітря, використовуйте для цього валики необхідної конфігурації та розміру. трохи більше 2 мм).
На перші 2 – 3 шари найкраще використати скломат щільність 300 гр./м2
Щодня, після виклеювання кожного шару, обрізайте надлишки скломатеріалу по краях, не допускайте повного затвердіння країв, оскільки це ускладнює їх видалення.
Оглядайте кожен шар, якщо у шарі виникають бульбашки чи складки, потрібно постаратися видалити їх.
У всіх шарах, крім перших двох, треба прагнути співвідношення 70% смола, 30% стекломат.
Перед формуванням наступного шару зачищайте попередній.
Товщина матриці повністю залежить від складності та розміру виробу, а також від методу виробництва. Для невеликих і нескладних виробів буває достатньо 4 – 5 шарів скломатеріалу (близько 7 мм.) За рекомендаціями виробників у результаті матриця має бути втричі товщі за передбачуваний до виробництва виробу Для виготовлення більш складних матриць дивіться «Рекомендації по конструкції матриць»
Тонкі матриці (до 10 мм) витримується близько 12 – 15 діб за нормальної температури 20 – 24 грС чи 5 діб за нормальної температури 24 грС і 24 години у печі при 60 грС.(Температура підвищується поступово, не більше 10 грС на годину і також поступово опускається) Товстіші і складніші матриці повинні отверждаться близько 20 днів і по можливості піддаватися процесу постотверждения. Перед зніманням матриці з бовдура необхідно її зміцнити, приформувати рами і т.п. При якісній підготовці поверхні бовдура і дотримання вищеописаних вимог, знімання матриці не повинно викликати проблем, проте якщо виникла проблема зі зніманням, починайте з найбільш щадних методів, таких як:
— Висвердліть отвір у бовдурі, щоб у нього було можливо нагнітати повітря або подати воду — Спробуйте витягнути матрицю за допомогою домкрата
Після того як ви знімите матрицю, постарайтеся визначити причину складного знімання, щоб надалі не повторити цю помилку. Після виготовлення матриці рекомендується провести післязатвердження.