Морозостійкість тротуарної плитки, Уралбудпортал
Тротуарна плитка - технологічний матеріал, що дозволяє проводити укладання доріжок та майданчиків будь-яких розмірів та конфігурацій. Укладання плитки на піщаній основі надає покриттю безліч переваг у порівнянні з суцільним асфальтобетонним покриттям:
До тротуарної плитки, що виготовляється за ГОСТ 17608-91 "Плити бетонні тротуарні", пред'являються жорсткі вимоги щодо морозостійкості (не менше 200 циклів заморожування та відтавання), міцності (не менше 30 Мпа), водопоглинання (не більше 5%) більше 0,7 г/см?). Тому створення матеріалу необхідної якості починається з підбору необхідних якісних матеріалів для виготовлення.
орієнтовно витрата компонентів бетонної суміші на 100 кв.м. плитки товщиною 6 см складає:
цемент - 3,6 т, щебінь гранітний фракції 5-10 мм - 4, 5 т, пісок - 4,5 т, пластифікатор С-3 - до 0, 7 % від маси цементу, повітрязалучна добавка СНО - до 0,02% від маси цементу, пігмент - 2:5% від маси цементу. У ряді регіонів, де є труднощі з доставкою гранітного щебеню, можна застосовувати високоміцний морозостійкий дрібнозернистий бетон без використання гранітного відсіву. Для приготування такого бетону застосовують портландцемент М500ДО, пісок і комплексну добавку, що складається з мікрокремнезему (SiO2 - аморфної модифікації) тасуперпластифікатора С-3. Основним фактором у механізмі дії мікрокремнезему є реакція взаємодії діоксиду кремнію SiO2 з гідроксидом кальцію Ca(OH)2, що утворюється при твердінні цементу, з утворенням гідросилікатів (тобто додаткової кількості цементного каменю). Застосування мікрокремнезему у кількості 10% від маси цементу та суперпластифікатора С-3 у кількості 1% від маси цементу дозволяє отримувати дрібнозернисті бетони з міцністю до 70 МПа та морозостійкістю 300 циклів. Виготовлення кольорового декоративного бетону неможливе без застосування пігментів. Пігменти повинні бути стійкі до лужного середовища твердіючого цементного в'яжучого; крім того, вони повинні бути світло- та атмосферостійкими. Пігменти не повинні розчинятися у воді замішування. Цим вимогам краще за інших відповідають неорганічні оксидні пігменти. За допомогою таких пігментів можна отримати практично будь-який тон, і в першу чергу приглушену кольорову гаму, яка властива природі. Домогтися отримання чистого кольору, наприклад, жовтого або блакитного, можна лише використовуючи білий цемент. Кількість пігментів, що додаються в бетон, становить 2:5% - для пігментів з гарною здатністю, що фарбує, що випускаються, наприклад, фірмою Байєр (Німеччина) або Усов і Прехезе (Чехія). Пігменти з нижчою здатністю барвника (в основному вітчизняних виробників) доводиться вводити в кількості до 8%. Слід зазначити, що надмірне збільшення тонкодисперсної фракції у вигляді пігментів може призвести до погіршення якостей бетону (зниження міцності, морозостійкості і т.д.).
Колір бетону залежить також від співвідношення води і цементу, і кількості цементу в бетоні. При твердінні бетонунадлишок води випаровується і залишає в бетоні дрібні пори, які розсіюють світло та "просвітлюють" бетон. Чим вище В/Ц, тим світліше здається бетон. Тому при виробництві плитки методом вібропресування (з дуже низьким В/Ц) неможливо отримати бетон насичених кольорів.
Для підвищення довговічності бетону, його зносостійкості та опору удару в бетон можна додавати також поліпропіленові, поліамідні або скляні лугостійкі волокна довжиною 5:20 мм та діаметром 5:50 мкм у кількості 0,7: 1,0 кг на 1м3 бетону. Волокна, що мають гарну дисперсію, утворюють у бетоні тривимірну решітку, яка значно підвищує сили зчеплення.
Процес виготовлення тротуарної плитки включає кілька основних етапів:
підготовка форм; приготування бетонної суміші; формування на вібростолі; витримування виробів протягом доби у формах; розпалубка виробів; упаковка та зберігання. Мал.1 Вузол приготування суміші
Підготовка форм Форми для виготовлення виробів можуть використовуватися пластикові, гумові та гумоподібні (поліуретанові). Кількість циклів формування, яке витримують форми, становить: для гумових – до 500 циклів, для пластикових – 230-250, для поліуретанових – 80-100 циклів.
Форми перед заливанням у них бетону змащують спеціальними складами або заливають бетон без попереднього змащування форми. Працюючи без мастила нові форми обробляють антистатиком, після розпалубки форми оглядають і за необхідності промивають 5-10 % розчином соляної кислоти.
Для мастила форм можна використовувати емульсол, ОПЛ-1 (Україна) та СЯА-3 (Англія). Для збереження поверхні форми не можна використовувати мастила, що містять нафтопродукти. Шар мастила, що наноситься на поверхню форм, повинен бутитонким, так як через надлишок мастила на поверхні готового виробу залишаються пори. Мастила емульсол і ОПЛ-1 наносяться пензлем перед кожною заливкою, мастило СРА-3 наносять пензлем або напиленням. Мастила СВА-3 вистачає на 2-3 формування. Температура при нанесенні має бути 18-20°С.
Приготування бетонної суміші Для приготування декоративного бетону краще використовувати бетонозмішувач примусової дії. В основному порядок виготовлення суміші не відрізняється від приготування звичайного бетону (рис. 1). Пігмент подається приблизно за 30 секунд до подачі цементу.
Оптимальний режим перемішування: пісок + пігмент - 15-20 с; пісок + пігмент + щебінь - 15-20 с; пісок + пігмент + щебінь + цемент - близько 20 с; пісок + пігмент + щебінь + цемент + вода + добавки - 1-1,5 хв; всього - 2-2,5 хв.
Для підвищення довговічності бетону, його зносостійкості та опору удару в бетон можна додавати також поліпропіленові, поліамідні або скляні лугостійкі волокна довжиною 5-20 мм та діаметром 5-50 мкм у кількості 0,7-1,0 кг на 1м3 бетону. Довжина волокон має відповідати найбільшому діаметру великого заповнювача в бетоні. Волокна, що володіють гарною дисперсією, утворюють у бетоні тривимірну решітку, яка значно підвищує міцність на вигин, ударну стійкість та зносостійкість бетону.
Поліпропіленове та лугостійке скловолокна вводять з водою замішування; поліамідне волокно вводять готову бетонну суміш, тобто. на останньому етапі при цьому час перемішування суміші збільшують на 30-50 с.
При використанні добавки мікрокремнезему приймають наступний графік приготування бетонної суміші: пісок + мікрокремнезем + пігмент - 30-40 с; пісок + мікрокремнезем + пігмент + цемент - близько 30 с; пісок+ мікрокремнезем + пігмент + цемент + вода + добавки – 1-1,5 хв.
Формування - на вібростолі Готова бетонна суміш має зручність ОК = 3-4 см. Тому для її ущільнення використовують короткочасну віброобробку. Після приготування бетонної суміші її укладають у форми та ущільнюють на вібростолі (рис. 2).
При виробництві кольорової плитки у пластикових формах для економії пігменту можна застосовувати пошарове формування: перший лицьовий шар бетону готується з використанням пігменту, другий шар бетону без нього. Для роздільного формування необхідно мати два змішувачі для виготовлення бетону першого і другого шару.
При формуванні спочатку укладається лицьовий шар кольорового бетону завтовшки 2 см і ущільнюється протягом 40 с. Після цього укладається 2-й шар бетону без пігменту та ущільнюється вібрацією ще протягом 20 с. При іншій рухливості бетону необхідно підібрати свій час ущільнення на формувальному столі.
Витримування виробів Після формування виробу у формах встановлюються в штабелі висотою 3-8 рядів залежно від товщини та конфігурації плитки. Так, наприклад, квадратні плити ставляться не більше ніж у 3 ряди. Після цього штабелі накривають поліетиленовою плівкою для запобігання випаровуванню вологи. Температура витримування має бути не менше ніж 15 °С. Додатковий підігрів не потрібний. Після 24 годин витримки у формах можна розпалубити (звільнення виробів з форм).
Розпалубка Розпалубку фігурних виробів виготовляють на спеціальному вибивальному столику з вібрацією, при цьому для полегшення розпалубки форми з виробами рекомендується підігріти 2-3 хв у ванні з гарячою водою (температура 45-50 ° С). При цьому використовується ефект високого теплового розширення полімерівпорівняно з бетоном.
Розпалубка квадратних плит та фасадної плитки відбувається без будь-яких спеціальних пристроїв. Слід зазначити, що розпалубка без попереднього нагрівання вкорочує термін служби форми приблизно на 30% і може призвести до шлюбу готової продукції, особливо тонких виробів.
Упаковка та зберігання Після розпалубки плитку укладають на європіддони "обличчям" до "спини", пов'язуючи їх пакувальною стрічкою. Для забезпечення подальшого твердіння бетону та збереження товарного вигляду виробів їх необхідно накрити поліетиленовою термозбіжною або стрейч-плівкою. У літній час відпуск виробів здійснюється при досягненні ними 70% від проектної міцності, що відповідає 7 діб твердіння бетону, рахуючи з моменту його виготовлення. У зимовий час відпустка проводиться при досягненні 100% від проектної міцності (28 діб з моменту виготовлення бетону).
Можливо, вас зацікавлять товари з каталогу