Розрахунки дробильного та помольного обладнання 8 7 1 щокові дробарки - стор

8.7. РОЗРАХУНКИ ДРОБИЛЬНОГО І ПОМОЛЬНОГО УСТАТКУВАННЯ

8.7.1 Щокові дробарки

Продуктивність щокових дробарок залежить від наступних основних факторів: складу дробної сировини, розмірів розвантажувальної щілини дробарки і крупності шматків, що завантажуються, конструктивних особливостей дробарки (кута захоплення, числа хитань щоки, профілю плит і т. п.).

Для спрощеного визначення продуктивності щокових дробарок може бути рекомендована формула Левенсона Л. Б.:

Q - продуктивність дробарки, т/год; n - число оборотів ексцентрикового валу, хв; L - ширина рухомої щоки, м; S - амплітуда коливань рухомої щоки (хід щоки), м; d - середній розмір шматків вихідного матеріалу, м; μ - коефіцієнт розпушування породи (0,3-0,6); h — об'ємна маса дробного матеріалу, кг/м.

Таггарт А. Ф. запропонував наступну формулу для практичного визначення продуктивності щокових дробарок:

де Q - продуктивність дробарки, т/год; L - ширина щоки, м; d - розмір шматків подрібненого матеріалу, м.

Відома ще одна формула для визначення продуктивності щокових дробарок

де Q - продуктивність дробарки, м3/с; μ - коефіцієнт розпушення; S cp – середній хід щоки, м; b - ширина вихідної щілини, м; L - ширина рухомої щоки, м; n - частота обертання ексцентрикового валу, про/с; В - ширина приймального отвору дробарки, м; α - кут захоплення, град.

У ряді випадків ця формула дає більш точні результати, якщо замість (ширини приймального отвору) використовувати середньозважений розмір вхідних шматків D C p. Це суттєво, тому що великі щокові дробарки рідко завантажуються гірською масою зі шматками максимальних розмірів і зазвичай дляцих дробарок

б) Потужність приводу.

Потужність приводу щокових дробарок можна визначити: а) за формулою Віарда:

де N - Потужність двигуна; L - ширина рухомої щоки, м; D - максимальний розмір шматків завантажуваного матеріалу, м. або б) за формулою Левенсон Л. Б.

де N - Потужність двигуна; L - ширина рухомої щоки, м; D cp - середній розмір шматків завантажуваного матеріалу, м; d ср - середній розмір шматків подрібненого матеріалу, м.

8.7.2 Конусні дробарки

Продуктивність конусних дробарок для великого дроблення можна визначити за формулою:

де Q - продуктивність, т/год; с - коефіцієнт, що залежить від фракційного складу матеріалу, що завантажується і поверхні щік дробарки (табл. 8.28); h - об'ємна маса матеріалу, кг/м 3 ; L - периметр випускного отвору, м; S - ширина випускного отвору, м; г - ексцентриситет, м; n - частота коливань внутрішнього конуса, хв -1; b - поправочний коефіцієнт: для кута між утворюючими конусів 26 ° а = 1, при зменшенні кута на 1 ° коефіцієнт b зростає на 3%; μ - ставлення теоретичної продуктивності до фактичної, що приймається рівним 0,8-0,9.

Значення коефіцієнта з

Використовується також така формула:

де Q – продуктивність, т/год; μ - коефіцієнт розпушення (0,25-0,50); - об'ємна маса матеріалу, кг/м 3; n - число коливань конуса, що дробить, хв -1 ; r – ексцентриситет, м; D н – діаметр основи конуса, що дробить, м; d до – розмір кінцевого продукту, м.

Для середнього та дрібного дроблення:

де Q - продуктивність, т/год; До - досвідчений коефіцієнт (0.98); ς h - об'ємна маса матеріалу, т/м 3; D — діаметр конуса, що дробить, м; b - найменша ширина розвантажувальної щілини, м.

Потужність приводу. Потужність двигуна розраховуютьза емпіричними формулами:

- для дробарок великого дроблення:

- для дробарок середнього та дрібного дроблення:

де D - діаметр нижньої основи внутрішнього конуса, м.м.

8.7.3. Валкові дробарки

Продуктивність валкових дробарок визначають за формулою:

де D - Діаметр валків, м; n - швидкість обертання валків, об/хв; L - Довжина валка, м; b - ширина випускної щілини, м; V - окружна швидкість валків, м/с; μ - коефіцієнт розпушування: для вапняку μ = 0,3 - 0,35, для глини μ = 0,4 - 0,6; h — об'ємна маса матеріалу, т/м 3 .

Потужність приводу. Потужність двигуна зубчастої валкової дробарки можна визначити за такою формулою:

де L - Довжина валка, м; D - діаметр валка, м; n - швидкість обертання валка, об/хв.

Пропонується також інша формула для визначення настановної потужності електродвигуна валкової дробарки:

де ς сж - міцність матеріалу при стисканні, МПа; n - швидкість обертання валка, про/с; L - Довжина валка, м; D – діаметр валка, м.

8.7.4 Молоткові дробарки

Продуктивність молоткових дробарок визначають за емпіричною формулою:

де D - Діаметр ротора, м; L - Довжина ротора, м; п - швидкість обертання ротора, тис. об / хв; h — насипна об'ємна маса матеріалу, т/м 3 .

Потужність приводу. Потужність двигуна молоткової дробарки розраховують за емпіричними формулами:

де D - Діаметр ротора, м; L - Довжина ротора, м; n - швидкість обертання ротора, об/хв.

Дуда Ст пропонує наступну формулу для визначення потужності двигуна:

де i - Ступінь подрібнення; Q - продуктивність дробарки, т/год.

8.7.5 Кульові млини

Продуктивність. Для визначення продуктивності кульових млинів часто застосовують формулу Товарова В. В.:

де Q - продуктивність млина, т/год; q - питома продуктивність млина при 10% залишку на ситі 008; а - коефіцієнт розмелювання (табл. 8.30, 8.31); b - коефіцієнт поправки для обліку тонкощі помелу (табл. 8.32); с - коефіцієнт, що враховує тип млина (табл. 8.33); V - об'єм помольної камери, м 3; D - внутрішній діаметр млина, м; G - маса тіл, що мелють, т.

Питома продуктивність млина залежить від фізичних властивостей матеріалів, що розмелюються, а також від способу помелу. Значення питомої продуктивності в залежності від виду матеріалів, що розмелюються, і способу помелу наведені в табл. 8.29.

Коефіцієнт тонкості помелу b

Залишок на ситі 008%

Значення коригуючого коефіцієнта з

Багатомірні млини (3-4 камери)

Млини з повітряним сепаратором

Для обліку впливу тонкощі помелу служить коефіцієнт Ь, значення якого залежить від залишку матеріалу, що розмелюється на ситі 008 і при 10% залишку приймається рівним одиниці (табл. 8.32).

Потужність приводу. Потужність, що споживається кульовим млином, визначається за формулою:

Потужність приводу визначається з урахуванням механічного ККД (г). Для млинів з центральним приводом ККД приймається рівним 0,90-0,94,

де V - корисний обсяг млина, м 3; D – діаметр млина у світлі, м; G - вага тіл, що мелють, т.

Для млинів з центральним приводом ККД приймається рівним 0,90-0,94, для млинів з периферійним приводом 0,85-0,88.

8.8. РОЗРАХУНКИ СУШИЛЬНОГО ОБЛАДНАННЯ 8.8.1 Розрахунок сушильних барабанів

Визначення основних розмірів сушильного барабана приблизно розраховується виходячи з величини питомої паронапруги g w (напруги об'єму барабана по волозі), кг/м -ч.Величина вологозйому залежить від виду матеріалу, розміру шматків, початкової та кінцевої вологості, а також температури сушильного агента.

Експериментальні дані про питому паронапруження при розмірі частинок матеріалу 30 мм та кінцевої вологості 1% наведено на номограмі рис. 8.5.

Вибір значень кінцевої вологості сировинних матеріалів залежить від технології їхньої подальшої переробки. У випадку, якщо передбачається їх наступний помел у сировинних млинах, що використовують тепло пічних газів, що відходять, то кінцеву вологість приймають 7-9%.

Якщо після сушіння в барабані матеріал у млині піддається тільки помелу, то кінцева вологість повинна бути не більше 1-2%.

Для визначення об'єму барабана Уб спочатку знаходять кількість випаровується при сушінні вологи G w , кг/год:

де q - продуктивність барабана за висушеним матеріалом, кг/год; Wi - вологість матеріалу, що надходить у барабан, %; W2 – вологість висушеного матеріалу, %.

Діаметр барабана (м) визначають із співвідношень 8.104 та 8.105.

Приймаючи орієнтовне значення діаметра барабана D 6 (керуючись даними табл. 7.13), визначають довжину барабана 1б, (м):

Тривалість перебування матеріалу у сушильному барабані становить

де q h - Насипна маса матеріалу, кг / м 3; 3: піску - 1200-1300; глини подрібненої вологої - 1600-1800; глини подрібненої сухої - 1400-1600; глинистого сланцю - 1400-1500; вапняку після вторинного дроблення - 1400-1600; вугілля антрациту - 900; горіха - 800; бурого вугілля - 700; шлаку доменного гранульованого (з вологістю до 30%) - 700-1000; шлаку доменного гранульованого сухого - 500-800; бокситу подрібненого - 1200-1350; золи вологої - 500-900; золи сухий - 400-700.

Частоту обертання барабана п, об/хв,підраховують за наближеною формулою

Співвідношення між діаметром і довжиною барабана зазвичай складає

Визначивши розрахунком De та 1б, вибирають близький за розмірами сушильний барабан і потім уточнюють його продуктивність шляхом перерахунку. Для отримання точніших даних слід користуватися номограмами (Норми технологічного проектування цементних заводів. С-П.: Концерн «Цемент», 1991), що дозволяють врахувати вплив на величину питомого паросема різних факторів:

1) розміру шматків матеріалу (зі зменшенням розміру шматків паросем з 1 м 3 об'єму барабана збільшується);

2) системи внутрішніх теплообмінних пристроїв;

3) початкової та кінцевої вологості матеріалу;

4) температури, вмісту вологи і швидкості сушильного агента.

При розрахунку обсягу газів, що прямують в аспіраційну систему, враховують підсмоктування повітря (до 25%) на ділянці від сушильного барабана до димососа.

Значення експериментальних коефіцієнтів m, k та σ