Свічковий заводик - у блозі - Виробництво - Зроблено у нас
Зняти ізолятори з гумової стрічки, видути крихту, переконатися у відсутності дефектів, поставити в капсель, потягнутися за наступною парою… Монотонність роботи посилюється жаром від печі для випалу, що розташована неподалік, і шумом прес-шліфувальних машин, від якого рятують тільки беруші. Це цех кераміки заводу фірми Bosch в українському Енгельсі, де виробляють свічки запалювання. На день раніше цей же процес я спостерігав на бошевському виробництві в Німеччині — і там усі операції віддані на відкуп автоматики. Чому?
Свічки запалювання під маркою Bosch випускаються з 1902 року - і через 110 років, як і раніше, займають чільне місце в продуктовій лінійці концерну. Нині їх роблять на заводах у Бамберзі (Німеччина), Наганатапурі (Індія), Нанджині (Китай), Арату (Бразилія) та в Енгельсі (Україна). П'ять заводів — це скромно, якщо пам'ятати, що японська фірма NGK, один із головних бошевських конкурентів, має у своєму розпорядженні два десятки підприємств по всьому світу. Але тільки в Бамберг щодня випускається 500 тисяч свічок, а сукупний річний обсяг виробництва всіх заводів Bosch - 350 млн свічок найширшої номенклатури! Об'єднує всі підприємства дослідницький центр у Штутгарт-Фойєрбасі, відповідальний за розробку та випробування майже всіх свічок, що випускаються.
Нам найближчі заводи у Бамберзі та Енгельсі — не лише географічно, а й тому, що саме звідси потрапляє левова частка свічок Bosch на український ринок. Його ємність, за різними оцінками, становить 70-80 млн свічок на рік - достатньо, щоб будь-яка серйозна компанія прагнула відхопити більшу частку. Бошевці входять до лідируючої трійки, хоча точних цифр продажів мені дізнатися так і не вдалося.
Виробництво в Бамберг вразить і дилетанта, і професіонала. Уседовкола дихає німецьким орднунгом, а цехи та заводська територія вилизані так, ніби щоранку тут проїжджає гігантський пилосос.
За склом молотить прес, на холодну штампуючу металеві корпуси свічок. На знімку праворуч — усі стадії трансформації заготовки
Токарні та фрезерні верстати німці давно відправили в брухт. При виробництві корпусів свічок нині в ході метод холодного формування: 120-тонний прес за п'ять проходів перетворює 13-міліметрову болванку на готову деталь. Швидкість підкріплена економією: у відходи йде трохи більше 5% металу. Однак повний виробничий цикл виготовлення свічки займає не мало не мало п'ять днів!
Вся справа в керамічних ізоляторах, для яких застосовується глинозем, подрібнений до дрібнодисперсного стану та змішаний з крейдою, тальком та іншими добавками. Спочатку цей порошок пресують під тиском 500 атм – так народжуються заготівлі майбутніх ізоляторів. Потім вони вирушають у піч, де при температурі 1600 ° С «пікуться» більше 26 годин, а після остигання покриваються спеціальною глазур'ю, яка зменшує ймовірність поверхневого розряду. І тільки потім - складання свічки, де всі компоненти з'єднуються в єдине ціле.
А чому на ізоляторах свічок, що йдуть зараз конвеєром, завдано маркування VW AG?
— На даний момент на потоці велика партія свічок для концерну Volkswagen, а щодо позначення… На цих свічках є і наша назва, але іноді за домовленістю з виробником ми зовсім відмовляємося від свого «рідного» маркування, що цілком виправдовується економічними вигодами. І клієнти задоволені – вони отримують якісний «фірмовий» товар.
Втім, частка так званих OEM-поставок (безпосередньо наконвеєри автовиробників) порівняно невисока — не більше 20%. Решта відправляється на ринок запчастин. Гамма настільки широка, що лише перерахування всіх моделей свічок потягне на окрему статтю — понад 1250 типів! Хоча левова частка (близько 40%) – це популярні одноелектродні свічки серії Platinum.
Людей на заводі майже не видно. Виробництво автоматизоване на 90%! Вручну лише переміщуються заготівлі на деяких лініях і поповнюються запаси центральних електродів на роздаткових вузлах конвеєра. Людину відсторонено навіть від упаковки готових свічок.
Після випалу та охолодження ізолятори потрібно покрити глазур'ю. Ізолятор насаджується на барабан, що обертається, піднімається вгору і обкочується двома валиками, що занурюються у ванну з глазур'ю.
На конвеєрі заводу в Бамберзі робітники лише контролюють процес складання свічки — і у разі непередбаченої ситуації можуть зупинити лінію
Контроль якості? Ще в процесі виготовлення комплектуючих перевіряється геометрія та міцність ізоляторів, розміри та чистота поверхні корпусу свічки та центрального електрода. А для свічок із резистивним наповнювачем передбачено тест на електричний опір. І німці гордо заявляють, що з кожного мільйона свічок відбраковується лише одна!
А які свічки рекомендують для роботи на низькоякісному бензині, від заправки яким ніхто не застрахований?
- Цілеспрямованих розробок свічок для поганого палива Bosch не веде - прогрес у двигунобудуванні зобов'язує нас рухатися зовсім в іншому напрямку. Але якщо немає впевненості як бензин, ми б рекомендували свічки серії Super Plus.
Іншої відповіді я й не чекав. Особливість«суперплюсових» свічок — у нікель-ітріумному легуванні центрального електрода, що підвищує корозійну стійкість та термостійкість, а отже, і ресурс. Навіть у наших реаліях свічки Bosch Super Plus здатні працювати близько 60 тисяч км до заміни, що вдвічі довше за звичайну свічку з хромонікелевим покриттям центрального електрода.
А випускають їх до України — в Енгельсі, куди я прилетів з Німеччини.
Бошевський «свічковий заводик» на березі Волги виник не на порожньому місці, і залучило німців зовсім не ім'я міста, дане йому комуністами на честь відомого борця за справу пролетаріату. Ще в 1942 році, в розпал війни, в Енгельсі побудували завод з випуску промислової кераміки і запальних свічок, оскільки місце було багате на добротний глинозем. У 1960 році тут налагодили випуск свічок запалювання під маркою ЕЗ (саме підприємство було перейменовано на завод автотракторних запальних свічок). У післяперебудовні роки ЗАЗС занепав — і в 1996 році був викуплений компанією Bosch.
Візуальний контроль якості після складання свічки довірений жінкам - і в Бамберзі (фото зліва), і в Енгельсі
Насамперед німці провели ревізію виробництва та розпочали випуск недорогих свічок запалювання під торговою маркою APS для широкої гами машин — від Жигулів до старих іномарок. І лише в 2002 році тут була зроблена перша свічка Bosch з тавром «Made in Russia».
Стратегічно німці діяли бездоганно, хоча навряд чи вони могли навіть у найсміливіших мріях припустити, що Україна стане одним із провідних автомобільних ринків Європи та одним із найбільших автовиробників. Постріл виявився точним: нині серед «конвеєрних» замовників числяться 13 автозаводів СНД.АвтоВАЗ, Toyota, Ford та інші. А влітку минулого року «свічковий заводик» в Енгельсі увійшов до числа постачальників європейських відділень Опеля та Форда. Втім, як і у випадку з Бамбергом, частка первинних конвеєрних постачань дуже мала — близько 8%. Ще 12% свічок припадає на сегмент OES (свічки з фірмовим маркуванням того чи іншого виробника автомобілів), а все інше йде на «вільний» ринок запчастин.
За потужністю Енгельсу не зрівнятися з Бамбергом: 180 тисяч свічок на добу трохи більше 45 мільйонів на рік. Наступного року хочуть підняти планку до 60 мільйонів.
Керівний кістяк заводу, як і раніше, складається з «геррів»: директорує Норберт Пфаннштиль, виробництвом управляє Хорст Пельцер, а за якість відповідає Дітер Боргерт. Але в середній ланці вже багато місцевих кадрів, причому здебільшого це молоді хлопці, які пройшли навчання та стажування у Німеччині.
Принципових відмінностей українського виробництва від німецького я спочатку навіть не помітив: схожі технології, приблизно таке ж обладнання — преси, лінії збирання сердечника, конвеєр... Як виявилося, свого часу левову частку обладнання просто перевезли з Бамберга, а решту німців закупили у своїх давніх постачальників .
Лише на ділянці керамічного виробництва відчутна українська специфіка. У Німеччині виїмка ізоляторів із прес-шліфувальних машин та подача їх у піч випалу повністю автоматизована, а в Енгельсі ці операції покладено на робітників. За нинішніх обсягів випуску та дешевизни місцевої робочої сили це цілком виправдано, хоча використання на цьому етапі візуального дефектування ізоляторів навряд чи краще за автоматичний контроль, як це відбувається в Бамберзі.
Всі ці свічки Boschпредставлені на українському ринку. Найбільшою популярністю у наших автовласників користується серія Super Plus, друге та третє місце – за свічками серій Platinum (близько 25% обсягів продажів) та Super
Побачений на заводській стоянці в Бамберзі електромобіль Peugeot iOn мимоволі змусив задуматися про те, що рано чи пізно всім свічковим заводам світу доведеться освоюватизовсім іншу продукцію
Моє безневинне питання про ступінь автоматизації викликало явне здивування у начальників ділянок кераміки та металообробки:
— І за якими параметрами її нам підраховувати?
За відповіддю довелося йти до директора, і той не став ухилятися.
— У порівнянні з Бамбергом частка ручної праці у нас вища на 10%. Але вона падає: майбутнє нарощування випуску не залишає іншого вибору, як встановити нові прес-шліфувальні автомати. До речі, два з них уже змонтовані та проходять налагодження.
Два верстати для остаточного складання свічок, прозваних «круглими столами», заводчани демонструють з особливою гордістю — кажуть, таких немає навіть у Бамберзі. «Круглий стіл» за одну годину налагоджується на складання іншого типу свічок і призначений для випуску порівняно невеликих партій — у Німеччині з тамтешніми колосальними обсягами виробництва в такому устаткуванні просто немає потреби.
А найбільше здивувало те, що вся сировина для свічок Bosch, що випускаються в Енгельсі, приходить з Німеччини та Австрії. Припустимо, німці не знайшли в Україні високоякісну сталь (використовуваний для виготовлення корпусів метал повинен відповідати специфічним вимогам щодо глибокої витяжки). Але невже місцевий глинозем гірший за німецький?
— Минулого року ми закуповували глинозем в однієї з українських компаній, але потім вимушено повернулися до німецьких постачань.пояснює керівник відділу управління якістю В'ячеслав Шкунов. - Чому? Фірма почала розробляти нове родовище, і глинозем, що здобувається з сировини, що здобувається там, перестав влаштовувати нас за коефіцієнтом усадки.
Німці не поскупилися навіть на нову випалену піч вартістю 1,5 млн. євро, яку запустять цього літа. «Печурка» теж німецька, включаючи металоконструкції, систему вентиляції і навіть вогнетривку цеглу!
Контроль якості немов через кальку змальований з німецького виробництва, але для додаткової перевірки на головний завод до Бамбергу щомісяця відправляють 20—30 свічок кожного типу. Такі самі «посилки» приходять до Німеччини з Китаю, Індії та Бразилії. Німці довіряють, але перевіряють.
Втім, підприємство в Енгельсі — це не лише виробництво. На заводі працює конструкторський відділ із 30 осіб, у якому є і німці, і українці. Останнє досягнення працівників інтелектуальної праці - свічка серії LPG2, призначена для роботи в стаціонарних газомотокомпресорних установках з перекачування газу.
Сучасні технології та обладнання, висока автоматизація виробництва (вважатимемо, що під час ручного сортування ізоляторів Україна не вкладають у них свою душу) — у фірмі Bosch заявляють про стабільну якість свічок незалежно від місця їх випуску. Готовий повірити. Хоча мені цікавіше було б дізнатися про перспективи. Чи з'являться нові сплави покриття електродів? До яких меж збільшиться термін свічки? Зрештою, якими способами можна поліпшити процес іскроутворення і, відповідно, збільшити віддачу двигуна та його економічність? Про все це я обов'язково розпитаю німців — якщо, звісно, опинюся в дослідному центрі в Штутгарт-Фойєрбасі.
За кожною такою «шафкою» в цеху кераміки заводу в Енгельсі «ховається» людина. Його функції - вилучення свіжоспресованих ізоляторів з прес-шліфувальної машини та підготовка напівфабрикатів до подальшого випалення.
Під час нашого візиту до Енгельса повним ходом йшло налагодження двох нових прес-шліфувальних автоматів. На відміну від обладнання колишнього зразка (у правому кутку знімка), вони працюватимуть без безпосередньої участі людей