Технологія виробництва піноблоків пінобетонна суміш, формування, сушіння (Відео)

Технологія виробництва блоків з пінобетонної суміші включає кілька основних стадій:

приготування пінобетонної суміші;
формування;
сушіння;
розпалубка, нарізка, термообробка.

p align="justify"> Кожна з цих стадій може мати свої особливості в залежності від обраної технології та обладнання на конкретному підприємстві. Розглянемо по порядку всі нюанси на кожному етапі виробництва та їх вплив на якість кінцевого продукту.

Виробництво пінобетонної суміші

У сучасному виробництві існує два основних способи приготування пінобетонної суміші, що відрізняються черговістю введення основних компонентів і способом замішування пінобетонної маси.

Класичний спосіб із застосуванням піногенератора за своєю основною суттю можна описати так: пінна суміш готується окремо в піногенераторі і потім вводиться в готову бетонну суміш, перемішується і трубопроводами за допомогою насосів відправляється у форми.
Баротехнологія - при цьому способі всі компоненти пінобетонної змісти (цемент, пісок, концентрат піноутворюючої суміші, вода) подаються в герметичний змішувач. Компресором нагнітається повітря, створюючи тиск усередині змішувача, і починається процес перемішування, при якому насичується розчин повітрям. Далі готова суміш під тиском подається в ливарні форми, де відбувається її спучування в результаті перепаду тиску.

І той, і інший спосіб передбачає можливість використання різних добавок та пластифікаторів. Перший спосіб вимагає дорожче технологічного обладнання, а другий вважається перспективнішим, оскільки має можливість використовувати штучні добавки для спінювання, асам процес виконується швидше. Однак, якість пінобетону, приготовленого за першим способом, поки що залишається вищою і це відбивається на ціні.

Формування піноблоків

Для отримання піноблоків потрібної форми та розмірів використовується дві основні технології: заливання у форми необхідного розміру або нарізка із цілісного моноліту.

Литєва технологія формування піноблоку

Литєва технологія близька до класичного способу виробництва подібних будівельних матеріалів, коли готова суміш заливається у відповідну форму, підсушується, потім виймається і доводиться до готовності (сушіння, випал, шліфування).

У виробництві піноблоківвикористовуються металеві касетні форми, зі знімними бортами та перебірками між секціями. При виготовленні касет для лиття піноблоків витримується основний розмірний параметр – висота форми 600 мм.

До безперечних переваг цього способу можна віднести те, що після розпалубки на виході є вже готовий продукт, що вимагає тільки досушування та упаковки. Насправді ж можна зіткнутися з чималими труднощами. Насамперед, форма має бути виготовлена з якісного матеріалу, включаючи перебирання. Якісні форми можуть бути виготовлені з дорогої листової товстої сталі. Використання форми з тонкими перебираннями може призвести до порушення геометрії, коли при заливанні пінобетонної суміші під тиском може статися зміщення або деформація перебирання.

Для того, щоб розпалубка відбувалася безболісно, форма вимагає мастила. Технологія передбачає використання спеціального мастила, досить дорогий, тому виробники іноді використовують масляне відпрацювання. Одержувач такої продукції ризикує отримати залишки мастила на піноблоці, що надалі вплине на якістьсхоплювання матеріалу при кладці та оздобленні. Слід зауважити, що низькоякісна машинна олія може надавати згубну дію навіть на високомарочні бетони.

Крім того, технологія вимагає певного часу витримки, дозрівання пінобетонної суміші, після якої її можна виймати з форми без ризику пошкодити. При обмеженій кількості касет для підприємства є спокуса цей процес прискорити, що може спричинити якість продукту, його міцність; є ризик отримати блоки з пошкодженими кутами та поверхнями.

Ще один недолік з погляду споживача, це утворення так званого «горбушки » на верхньому шарі залитої касети. Власне, уникнути «окрайця» не вдається за будь-якого способу лиття і застигання при відкритому верхньому рівні. Досить звичайну касету для застигання льоду в домашньому морозильнику. Те саме відбувається і, наприклад, із залізобетонними плитами перекриття, де гладкі та рівні сторони все, крім однієї верхньої.

З погляду виробника недоліком ливарного способу вважатимуться обмеженість виробництва за розмірами піноблоків. Число варіантів залежить від наявного набору касет. Розрахувати потреба форм тієї чи іншої розміру, можна вивчивши ринок споживання, а й тримати дорогі форми випуску невеликих партій може бути невигідним.

Нарізування блоків. Цей спосіб виконується у два етапи:

заливання пінобетонної маси у велику форму, просушка та розпалубка;
розрізання монолітної бетонної плити на блоки потрібного розміру.

Для розрізання потрібна спеціальна установка, як іржучі елементи можуть використовуватися спеціальні струни або стрічкові та ланцюгові пили.Цей спосіб має цілу низку переваг, якяк для виробника, так і для споживача. Ось основні з них:

Можливість переналаштування установки для розрізання дає можливість випускати блоки довільних розмірів на вимогу замовника.
Висока геометрична точність, включаючи форму та розміри блоків. Це дає можливість споживачеві прискорити процес кладки та подальшого оздоблення. Крім того, геометрично правильні блоки можна укладати, скріплюючи спеціальним клеєм. При цьому не потрібно товстого шару, необхідного для вирівнювання шорсткості, шов виходить тонким і не вимагає подальшої розшивки.
Відсутність мастила на поверхнях блоків забезпечує нормальну адгезію, зчеплення поверхні блоку з матеріалом, що використовується для обробки (шпаклівка, штукатурка та інше)
Розпилення гарантує рівні бічні грані та відсутність сколів, утворених при вийманні блоку з форми. Також у процесі розпилювання моноліту зрізається «окрай».

До недоліків цієї технології слід віднести необхідність точної витримки процесу дозрівання пінобетонної маси у формі. При використанні струнного пристрою для розпилювання необхідно стежити, щоб маса не пересохла, добре тримає форму, але ще не набрала заданої міцності.

При розпилюванні стрічковими плитами потрібно, щоб маса набрала достатньої міцності, оскільки при цьому способі відбувається кантування блоків на різальному столі, і в іншому випадку можливі відколи граней або деформація.

Сушіння піноблоків та набір міцності

Для ливарного способу формування піноблоків можливі два варіанти сушіння:

природна сушка, при якій пінобетонна маса вистоюється у формах протягом 10-ти годин для набору міцності, даліслід розпалубка;
термічна обробка у пропарювальній камері: у цьому випадку всього за кілька годин пінобетонна маса може набрати до 75% розрахункової міцності.

Цей останній спосіб найбільше широко використовується не тільки у виробництві піноблоків, але і для формування залізобетонних виробів.

Для технології,що використовує нарізку монолітних плит, використовуєтьсятільки природний спосіб сушіння. Час процесу просушування становить від 4 до 14 годин і залежить від технології нарізки, використання ріжучих елементів, а також від добавок, що впливають на процес затвердіння.

Висновок

На закінчення скажемо, що хоча область застосування піноблоків у будівництві має деякі обмеження, наприклад, у багатоповерховому будівництві, але тенденція використання їх в маломасивному та індивідуальному будівництві сприяє розширенню виробництва та поліпшенню якості цього будівельного матеріалу. Однак, як можна бачити, використання різних технологій, що дає на виході різний продукт. Звертаючись до компанії з виробництва та реалізації піноблоків, слід познайомитися з технологією, що застосовується. Так, при класичному способі виробництва за допомогою піногенератора, використовуються тільки біологічні добавки для виробництва пінної маси, а кінцевий продукт дійсно екологічно чистий будівельний матеріал. Знаючи спосіб формування блоків, можна оцінити наскільки трудомісткою виявиться кладка та подальше оздоблення.