1. Сутність системи «канбан» 1 (стор. 1 із 4)
Особливу увагу у країнах приділяється скорочення часу та витрат звернення, що з характером виробничих процесів. Фірми прагнуть мінімізації матеріальних запасів.
Запас у сучасному бізнесі перестає бути лише розрахунковим показником діяльності, а стає одним із основних об'єктів управління, що забезпечують успіх підприємства.
Завдяки широкому впровадженню гнучких виробничих систем у найбільш розвинених країнах з'явилося більше можливостей оптимізувати товаропотоки та створити гнучкі цехи виробництва, де подання необхідних комплектуючих виробів та напівфабрикатів здійснюється роботами та пересувними пристроями, керованими дистанційно. Вони також спрямовані на мінімізацію матеріальних запасів.
Метою даної є докладний розгляд системи «канбан» як методу управління запасами та організації виробництва.
«Канбан» — система планування та управління запасами та матеріальними потоками між окремими операціями з метою виробляти та постачати бездефектні деталі та напівфабрикати на збірку або подальшу обробку саме тоді, коли вони потрібні споживачам.
Суть системи «Канбан» у тому, щоб початкові запаси за своєю кількістю відповідали потребам початкової стадії виробничого процесу, а чи не накопичувалися.
Основними етапами роботи є:
1. розкриття сутності системи "канбан"
2. розгляд застосування системи «канбан» з використанням однієї та двох карток у компанії «Тойота»;
3. позначення переваг застосування системи «канбан»
Система «Канбан» - система управління виробництвом та спостереженням, розроблена і вперше у світі реалізована фірмою «Тойота» (Японія).
У 1959 р. ця фірма розпочала експерименти із системою «канбан»; в 1962 р. розпочато процес переведення всього виробництва на принципи «канбан»
Теоретичною основою "канбан" є ідеї одного з основоположників наукового менеджменту, американського вченого Ф. Тейлора (1856-1915); основоположника масового виробництва в автомобільній промисловості Г. Форда (1863-1947), а також деякі положення філософії дзен-буддизму та конфуціанства [4].
У буквальному перекладі "канбан" означає "запис" або "табличка". Проте найчастіше під «канбан» розуміють спеціальну картку. Розроблена в компанії «Тойота» система «канбан» пов'язана з використанням такої картки як сигнальна інформація, що вказує на необхідність додаткової кількості деталей; така сама або схожа картка використовується передачі інформації про потреби у виробництві додаткової кількості деталей [3].
Сенс роботи з системі «канбан» у тому, що всіх фазах виробничого циклу необхідний вузол чи деталь поставляється до місця наступної виробничої операції «точно під час», тобто. саме тоді, коли це потрібно, а готові вироби виробляються і відправляються в той самий момент, коли вони потребують торгової мережі.
Система «канбан» передбачає виконання виробничих замовлень не щотижня, а щодня і навіть годинах. У цьому диспетчеризацію замовлень виконують самі робочі [1].
«Канбан» є прямокутною карткою в пластиковому конверті. Використовується два види карток: картка відбору та картка виробничого замовлення. У картці відбору вказуються кількість деталей, яка має бути взята на попередній ділянці обробки, тоді як у картці виробничого циклу вказано кількість деталей, якамає бути виготовлено на попередньому ділянці. Ці картки циркулюють як усередині заводу, і між фірмами-постачальниками.
Вони містять інформацію про кількість необхідних деталей, забезпечуючи функціонування виробництва у системі «точно вчасно» (ТВС). У системі " Канбан " зведений план не регламентує суворо завдання виробництва, він планує лише загальну схему щодо загальнозаводського розрахунку потреби у матеріалах і робочих кожному виробничому ділянці. Порівняння планових обсягів випуску з фактичними кінці кожного тимчасового циклу, тобто. діб, не потрібно, оскільки план постійно автоматично коригується у процесі виробництва.
Система "Канбан" включає:
1. систему ТВС, яка служить виготовлення необхідної продукції необхідному кількості й у потрібний час;
2. інформаційну систему, що служить для оперативного управління виробництвом і включає не лише спеціальні картки, а й транспортні засоби "канбан", виробничі графіки, графіки поставок та відвантаження продукції, технологічні та операційні картки тощо;
3. систему «тодзика», яка полягає у регулюванні кількості задіяних на дільницях робітників при коливанні попиту на продукцію;
4. систему «дзидока» – автономний контроль якості продукції безпосередньо на робочих місцях [5].
Система «канбан» базується на суворому контролі якості всіх рівнях виробничого процесу; високих кваліфікаційних навичках працівників та їхньої підвищеної відповідальності; тісному співробітництві та міцних зв'язках з постачальниками.
Система «канбан» передбачає специфічний підхід до вибору та оцінювання постачальників, заснований на роботі з вузьким колом постачальників, які відбираються за їх здатністю гарантуватипостачання "точно вчасно" комплектуючих виробів високої якості. При цьому кількість постачальників скорочується в два і більше разів, а з постачальниками, що залишилися, встановлюються тривалі господарські зв'язки. Головна фірма надає постачальникам різну допомогу, спрямовану насамперед підвищення якості поставляемой ними продукции. [4]
Основними принципами функціонування системи «канбан» є:
- надання всіх матеріалів у відповідній кількості, якості та асортименті до моменту та місця їх споживання;
- заміна запасів матеріалів інформацією про можливість їхнього швидкого придбання;
- заміна політики продажу вироблених товарів політикою виробництва товарів, що продаються, тобто відмова від випуску в ім'я виконання завдання непотрібної, зайвої продукції, що призводить до зростання незавершеного виробництва: «Не роби непотрібної роботи тільки для того, щоб не простоювати»;
- забезпечення гнучкості виробництва, його швидкої пристосовності до вимог ринку: випуск змішаних моделей і гнучкість використання висококваліфікованої робочої сили завдяки тому, що японські робітники, як правило, володіють суміжними професіями; випуск невеликих дешевих спеціалізованих верстатів замість придбання одного великого та універсального.
- скорочення кількості постачальників комплектуючих виробів;
- виконання всіх замовлень з найвищою якістю та в короткі терміни. Висока якість продукції Японії — основний принцип японського менеджменту. "Якість - перш за все!" - це не просто гасло, а стратегія організації виробництва. Забезпечення якості є першорядним завданням, а обсяг виробництва займає лише друге місце. В ім'я забезпечення якості робітникам надається правозупиняти виробничу лінію, якщо вони не встигають чи не можуть якісно виконати свою операцію. Тут планують випуск виходячи з недовантаження потужностей, щоб у робочу зміну залишався час для вирішення виробничих проблем, що виникають, і поки не виявлено причини шлюбу, виявленого на конкретній ділянці, виробництво на попередніх ділянках припиняється, щоб запобігти випуску бракованих виробів.
Якщо вільно інтерпретувати поняття «канбан», вважаючи, що воно відноситься до будь-якої системи, заснованої на картках замовлення чи постачання, тоді більшість компаній претендуватимуть на те, що вони використовують систему «канбан». Наприклад, у промисловості давно склалася стандартна процедура постачати замовлення, що знаходиться в процесі виробництва, будь-якою карткою; така картка відома під назвою "маршрутний лист". Ряд карток і форм документації - наряд-замовлення, маршрутна карта, наряд та ін - зазвичай використовується для замовлення на виробництво додаткових деталей. Ці традиційні картки та форми не мають жодного відношення до системи «канбан», оскільки вони використовуються в системі, де розподіл замовлень та контроль за їх виконанням здійснюється за принципом «виштовхування». Особливість системи «канбан» у тому, що це система «витягування» [3].
Порівняємо системи «виштовхування» та «витягування», представивши це в таблиці 1.
системи «виштовхування» та системи «витягування»
Система «виштовхування»
Система «витягування»
Ставлення до виробництва
Орієнтацією виробництва на максимальне завантаження виробничих потужностей та реалізацією концепції "безперервного" виробництва
Орієнтація виробництва зміну попиту, т. е. здійснення концепції «гнучкого»виробництва
Ставлення до організації управління виробництвом
Централізоване оперативне управління виробництвом, складання виробничих графіків для всіх етапів виробництва
Децентралізоване оперативне управління виробництвом
Використання обладнання
Застосування спеціалізованого обладнання, розміщеного по ділянках, та універсального – за лінійним принципом
Використання універсального обладнання, яке розміщено за лінійним або кільцевим принципом
Система «виштовхування»
Система «витягування»
Планування виробництва
Вимоги до робітників
Ставлення до постачальників
Ставлення до запасів
Складається враження, що система «виштовхування», або попереднього планування, - досконаліший метод виробництва, ніж система витягування, коли потрібно щось діставати. Але вразливе місце системи планування потреби у матеріалах у тому, що вона полягає в угадуванні певних тенденції. Потрібно будувати припущення щодо того,який попит пред'являть покупці, щоб розробити план виробництва, Крім того, вам доводиться вгадувати, який час знадобиться виробникам, щоб зробити необхідні деталі. Щоправда, ця система припускає можливість внесення щоденних корективів (ця процедура називається цеховим контролем).