3.1.3. Забарвлення рам і кузовів, загальне складання
Забарвлення рам і кузовів застосовують для захисту від агресивного впливу зовнішнього середовища і надання їм декоративного вигляду. На якість покриття великий вплив надають правильний вибір лакофарбових матеріалів, стан поверхні, що фарбується і повнота виконання процесу фарбування (рис. 7).
Мал. 7. Технологічна схема фарбування кузова легкового автомобіля
Для фарбування кабін і кузовів легкових автомобілів застосовують синтетичні емалі МЛ-12, МЛ-197 та ін з попереднім нанесенням грунту ГФ-020 або ФЛ-03к. Поверхні, пофарбовані цими емалями, в порівнянні з нітроцелюлозними емалями, мають кращі захисні та декоративні властивості і не вимагають полірування. Число шарів, що наносяться, при цьому скорочується з п'яти або шести до двох або трьох. Нестача синтетичних емалей – висока температура сушіння [1].
Для підготовки поверхні до фарбування застосовують механічні та хімічні методи. Останні передбачають знежирення, травлення та фосфатування. Ці операції виконують зануренням у ванни [2].
Для нанесення лакофарбових матеріалів на рами та кузови використовують розпилення повітряне та безповітряне, в електростатичному полі, електроосадження та ін.
Забарвлення повітряним розпорошенням. Цей метод передбачає нанесення покриття на кузов за допомогою пневматичних розпилювачів у камерах з витяжною вентиляцією.
Лакофарбовий матеріал під дією стисненого повітря розпорошують в фарборозпилювачі на дрібні краплі, які, потрапляючи на поверхню, що фарбується, зливаються один з одним і утворюють покриття.
Мал. 8. Пневматична фарборозпилювальна установка:
1- фарборозпилювач;2– шланг для подачі фарби;3– бак із фарбою;4-мішалка;5– регулятор тиску;6– повітряні шланги;7– масловологовідділювач
До недоліків методу повітряного розпилення належать: утворення туману з лакофарбового матеріалу, що погіршує санітарно-гігієнічні умови праці; необхідність інтенсивного видалення забрудненого повітря; великі втрати фарби – 30. 60 % залежно від розмірів та конфігурації кузова чи кабіни; підвищена витрата розчинників для доведення лакофарбового матеріалу до робочої в'язкості.
Забарвлення безповітряним методом. Безповітряне розпилення засноване на подачі лакофарбового матеріалу насосом до сопла фарборозпилювача під високим тиском зі швидкістю, при якій потік рідини дробиться на дрібні частинки. При виході лакофарбового матеріалу із сопла тиск падає до атмосферного і розчинник миттєво випаровується, що сприяє подрібненню фарби. Факел матеріалу при безповітряному розпиленні чітко окреслений і захищений від навколишнього середовища оболонкою парів розчинників, що запобігає розсіюванню частинок матеріалу в навколишнє середовище.
У порівнянні з пневматичним розпорошенням цей метод має ряд переваг: зниження на 10. 15% втрат фарби на туманоутворення; зменшена витрата розчинників завдяки можливості розпилення більш в'язких матеріалів; зменшення тривалості фарбування внаслідок нанесення меншої кількості шарів покриття; використання вентиляційних установок меншої потужності; найкращі санітарно-гігієнічні умови праці за рахунок зменшеного туманоутворення.
До недоліків методу слід віднести: необхідність тоншого помелу лакофарбового матеріалу; обмеженість застосування методу при роботі з малими подачами матеріалу, що розпилюється, або розмірами факела; нижча в порівнянні зпневматичним розпорошенням якість покриття.
При безповітряному розпиленні використовують спеціальні установки, в яких нагрівають фарбу в замкнутій системі до 100 °С і під тиском 4. 6 МПа подають до сопла розпилювача.
Забарвлення розпиленням в електростатичному полі. Цей метод є найбільш досконалим, він набув найбільшого поширення в автомобілебудуванні завдяки низці переваг перед методом пневматичного розпилення: дозволяє значно скоротити втрати матеріалу, автоматизувати процес фарбування у поєднанні з терморадіаційним сушінням, підвищити культуру виробництва та зменшити вартість робіт для фарбування.
Сутність методу фарбування в електричному полі високої напруги ось у чому. Між двома електродами, що знаходяться під напругою та розташованими на відстані один від одного, створюється електричне поле. Один із електродів має гострі кромки. При підвищенні напруги до певного значення повітря цих кромок іонізується, тобто. набуває електричного заряду, і починає рухатися у напрямку силових ліній поля до протилежного електрода. При зіткненні зарядженого повітря з незарядженими молекулами утворюється коронний розряд і останні заряджаються. Електрод, навколо якого виникає розряд, називають коронуючим. Одним з електродів є кузов, що фарбується (позитивний заземлений електрод), а іншим – коронуючий електрод (негативний). У постійне електричне поле високої напруги, що створилося між ними, вводять розпилений лакофарбовий матеріал, частинки якого, заряджаючись від іонізованого повітря або кромки електрода, рухаються по силових лініях електричного поля і осідають на заземленому кузові, утворюючи на його поверхні рівномірне покриття злакофарбового матеріалу.
Деталі з пластмаси фарбують в електростатичному полі при використанні струмопровідної ґрунтовки або поверхнево-активних речовин. Останні наносять на поверхню безпосередньо перед фарбуванням.
Забарвлення електроосадження. Цей метод застосовують для фарбування рам, так як до якості декоративності покриття не пред'являють високих вимог. Електроосадження наносять емаль ФЛ-149Е чорного кольору і грунтовку ФЛ-093 зануренням у ванну. Рама у ванні є анодом, а корпус ванни або спеціальні пластини – катодом. Під дією постійного струму 250 В негативно заряджені частинки фарби переміщуються до позитивно зарядженої рами і рівномірним шаром осідають на її поверхні, проникаючи у важкодоступні при інших методах фарбування місця. Після фарбування раму сушать 20. 30 хв при 170. 200 С. Процес електроосадження повністю автоматизований, менш токсичний порівняно з іншими методами, пожежобезпечний.
Забарвлені рами та кузови піддають, як правило, штучному сушінню конвекційним або терморадіаційним методом. Найкраща якість покриття досягається при другому способі. Пофарбовані кузови надходять на конвеєр загального збирання кузова. Зібраний кузов від готового автомобіля відрізняється відсутністю двигуна, трансмісії та ходової частини. Схема технологічного процесу складання кузова легкового автомобіля ГАЗ у спрощеному вигляді може бути представлена так:
очищення мітчиками (прогонка) всіх різьбових отворів, нанесення клею на фланці дверей у місцях наклейки зовнішніх ущільнювачів, прокладання та кріплення пучка електропроводки, монтаж масляного радіатора та стійки облицювання радіатора;
встановлення накладок та облицювання боковин, обмежувачів дверей, приклеювання ізоляції даху та передка, встановлення замкукапота та ущільнювача капота;
встановлення облицювання радіатора, замку та молдингу багажника, замку кришки бензоналивного люка та підставок сидінь;
монтаж коробів вентиляції, замків дверей з приводами та тягами;
встановлення деталей обдування заднього вікна, зовнішніх ручок дверей, вмикача плафона, обприскувача та ізоляції щитка передка;
прокладання троса жалюзі, встановлення кронштейна та бачка омивача, сигналів, приводу ручного гальма;
приклеювання ущільнювачів дверей та багажника, встановлення ізоляції підлоги та поперечки, прокладок даху та трубки торсіонів багажника;
монтаж короба обігрівача, валика акселератора, підфарників, задніх ліхтарів, фар та ліхтаря номерного знака;
встановлення окантовок вікон дверей та жолобів, склопідйомників, опускного та поворотного скла;
монтаж реле сигналів, стелі, плафона, протисонячних козирків та поручнів;
встановлення панелі склоочисника, котушки запалення та педалей;
вставка переднього та заднього скла, заклеювання плівкою внутрішніх панелей дверей, встановлення декоративних поріжків підлоги, бічних килимків, кантів та облицювань центральних стійок;
монтаж панелі приладів у зборі, підключення проводів, встановлення рульового керування;
встановлення панелей внутрішнього оздоблення дверей та арматури, приводу замку капота; монтаж гідропідсилювача та роздільника гальм, приєднання всіх проводів у підкапотному відсіку, в салоні та багажнику;
встановлення шумоізоляційних прокладок, нанесення клею між ущільнювачем вікон та стеклами, між ущільнювачами та кузовом, перевірка кузова на герметичність;
контроль та усунення негерметичності;
обдування кузова повітрям, протирання та очищення скла, прибирання кузова всередині та встановлення сидінь;
контроль якості складання та здаваннякузова.
Зібраний кузов надходить на лінію збирання автомобілів (головний конвеєр), де на нього встановлюють двигун, агрегати ходової частини та трансмісії [2, 3].