5.3. Обрубування та зачистка виливків
Після очищення від залишків формувальної та стрижневої сумішей та пригару на виливках залишаються сліди підведення живильників, випорів, затоки, задирки, нарости та різні нерівності. Усі нерівності видаляють з поверхні виливків шляхом обрубування зубилами, зачищення абразивними колами або дуговою різкою. Великі виливки зачищають після обрубки наждаками, що гойдаються, переміщаються по монорейковому шляху над зачисним конвеєром або рольгангом, на якому розташовані виливки. Виливки, що мають складні поверхні, зачищають абразивними колами, встановленими на універсальних верстатах, які називаються наждачними, що мають один або два абразивні круги. Частота обертання кола може змінюватися безступінчасто в широких діапазонах (1500-5000 об/хв), забезпечуючи зачищення виливків на найбільш раціональних режимах.
Широке застосування у масовому виробництві знайшли автоматичні лінії із зачистки виливків, що мають форму тіла обертання (шківи, диски, барабани). Для цього використовують багатошпиндельні установки з абразивними колами. Наприклад, для зачистки виливків блок-картерів двигунів застосовують восьмишпиндельну установку, що обробляє всі плоскі поверхні (рис. 5.7). Виливок уздовж лінії переміщається кроковим ланцюговим конвеєром 1 від однієї позиції до іншої. Виливки в лінію завантажуються таллю, а розвантажуються автоматично.
Усі горизонтальні площини зачищаються тарілчастими абразивними колами верстатів 2, похилі бічні поверхні - колами верстатів 3. Вертикальні торцеві площини зачищаються колами верстатів 4, а вертикальні бічні поверхні - колами верстатів 5.
Для переміщення картера в поперечному напрямку з метою зачистки торців використовують візок 6.
Зачищення горизонтальних площин, на які спочатку встановлено виливоккартера, проводиться вертикальними шпинделями після попереднього перекидання виливки на 180° кантувачем 7, що приводиться в обертання від фрикційного пристрою 8.
Мал. 5.7. Автоматизир установка зачистки плоских поверхонь корпусних виливків
6. Запобіжні заходи та виправлення дефектів виливків
6.1. Контроль якості у ливарному виробництві
У нашій країні створюється струнка система управління якістю промислової продукції, в основу якої покладено організацію контролю якості, своєчасне виявлення дефектів, їх аналіз та вживання оперативних заходів щодо усунення причин на всіх стадіях виробництва. У потоково-масовому виробництві зволікання з прийняттям рішення щодо усунення виявленого дефекту тягне за собою значні матеріальні втрати для підприємства.
Для оперативного обліку та вжиття заходів, обробки інформації з якості створено класифікатори дефектів. ЕОМ використовують для обробки інформації про шлюб і як засіб отримання рекомендацій для прийняття рішень щодо усунення дефектів.
Контроль якості проводять на всіх технологічних етапах та у всіх відділеннях ливарного цеху: контроль якості вихідних матеріалів (для складання шихт, формувальних та стрижневих сумішей); контроль якості та величини зношування всього оснащення (моделей, стрижневих ящиків, опок, кондукторів, сушильних плит тощо);
контроль якості та зносу формувальних та стрижневих машин; контроль якості рідкого металу (хімічного складу, ступеня розкислення, схильності до відбілу, газонасиченості тощо); контроль якості форм та стрижнів; контроль якості готових виливків.
Виливки ретельно контролюють. Перевіряють їх геометричні та базові розміри, необхідні для подальшої механічної обробки,особливо на автоматичних лініях. Виливки, що працюють під тиском, перевіряють на гідропробу різними методами (виливок або заповнюють рідиною під тиском, або занурюють у рідину та нагнітають повітрям). В особливо відповідальних випадках виливки піддають металографічному та хімічному дослідженню. При необхідності дослідження механічних властивостей металу одночасно з виливками відливають відповідні зразки або вирізають їх з певних, передбачених конструкцією, місць виливки.
Для контролю якості виливків використовують різні методи, від найпростіших - візуального, шаблонів, калібрів і т. д. до найсучасніших - магнітного, ультразвукового, рентгенівського, з використанням ізотопів (гамма-дефектоскопія) та ін. дозволяють встановити місцезнаходження та величину дефекту.
Процеси дефектоскопії у масовому виробництві автоматизовані.