Як відкрити бізнес з виробництва скейтбордів

Для першої партії скейтбордів знадобиться щонайменше 5 млн. рублів. Собівартість виготовлення одного скейту становить від 500 рублів. Термін окупності бізнесу з виробництва скейтбордів становить щонайменше 1,5-2 років.

За даними Міжнародної асоціації компаній-виробників скейтбордів, кількість людей, які захоплюються цим видом спорту, лише в Америці становить понад 10 мільйонів людей. Протягом одного дня в Америці продається скейтборди, аксесуари до нього та спорядження на суму близько 2 мільйонів доларів. За популярністю скейтбординг займає перше місце серед інших екстремальних видів спорту, залишаючи позаду сноубординг, ролики та BMX-велосипеди.

До нашої країни це захоплення дійшло з великим запізненням. Перші скейтборди з'явилися торік у СРСР початку 80-х. І лише на початку 1990-х років після виходу на екрани кінотеатрів американських фільмів про відомих спортсменів-скейтерів серед української молоді розпочалося повальне захоплення скейтбордингом. Спочатку дошки проводилися на військових заводах. Але за якістю вони значно поступалися скейтам західного виробництва. Там неможливо було виконувати складні трюки, оскільки вітчизняні дошки швидко ламалися.

Збільшення продажів без вкладень!

"1000 ідей" - 1000 способів відбудуватися від конкурентів і зробити унікальним будь-який бізнес. Професійний набір для розробки бізнес-ідей. Трендовий продукт 2019 року.

Другий бум популярності скейтбордингу розпочався після 1995-1996 років, коли молодь змогла виїжджати за кордон. І лише у 2000-х роках в Україні почали відкриватися спеціалізовані магазини з продажу скейтбордів та всього необхідного для катання на них, активно проводилися змагання та з'явилися перші професіонали. В 2007 роцірозпочала свою діяльність перша українська компанія з виробництва скейтбордів під брендом «Юніон».

Тим часом цей ринок у нашій країні досі далекий від насичення. Частково це пов'язано і зі складною економічною ситуацією у 2008-2009 роках, коли закрилися практично всі спеціалізовані видання, присвячені скейтбордингу, були змушені припинити свою діяльність багато скейтпарків та скейтшопів. За останні три роки експерти відзначають позитивні тенденції у цьому сегменті. За прогнозами, до 2015 року знову різко зросте попит на якісне спорядження для екстремальних видів спорту.

Переважна більшість дощок (також вони називаються деками) для скейтбордів виготовляється з деревини (переважно канадського клена, рідше китайського клена, бамбука тощо) та клею. Однак деякі моделі виготовляються із композитних матеріалів, алюмінію, нейлону, оргскла, скловолокна та інших штучних матеріалів. Дошки з ламінованої деревини відрізняються формою, залежно від призначення деки та виробника. Зворотний бік деки зазвичай прикрашений «дизайном» – так називається малюнок на тильній стороні дошки. На більшості моделей малюнок штампується промисловим способом. На ексклюзивних дошках він малюється вручну.

Підвіски скейтборду виготовляються з алюмінію чи іншого металу (сталі, латуні та інших сплавів), у поодиноких випадках – з нейлону. Колеса скейтборду виготовляються з поліуретану (синтетичний полімер).

Бюджетні моделі скейтів збираються на заводі і надходять у продаж уже у «готовому» вигляді. Однак більшість моделей середнього та високого цінового сегмента продаються в буквальному значенні частинами – дека, підвіски та колеса окремо. Покупець сам збирає необхідну йому модель як конструктор. Крім усьогоперерахованого вище, для повного комплекту необхідні підшипники (як правило, вони виробляються з металу) і спеціальний папір Griptape. Вона продається великим шматком (ширше і довше, ніж сама дека) з шорстким шаром з одного боку (як наждакового паперу) і липким шаром з іншого боку. Griptape наклеюється зверху на дошку, запобігаючи ковзанню.

Більшість вітчизняних виробників скейтборду виробляють свою продукцію там. Створювати власне виробництво дощок є нерентабельним. І справа не стільки в ціні обладнання (хоча воно коштує теж недешево, адже скейт складається одразу з кількох деталей з різних матеріалів, кожна з яких випускається окремо), скільки в технологіях і досить високій вартості робочої сили в Україні.

Процес виробництва має такий вигляд:

Готові ідеї для вашого бізнесу

Кожна окрема дошка з деревини клена проходить спеціальну обробку, яка дозволяє розділити її на кілька тонких шарів (у результаті виходить фанера). У такому вигляді сировина доставляється на завод з виробництва грудень. Там воно зберігається у приміщеннях, де підтримується певна температура та рівень вологості. Порушення умов зберігання зробить матеріал непридатним виробництва.
Листи фанери укладаються вручну в клейову машину. У цій машині кожен фанерний шар покривається клеєм на водяній основі, призначеним спеціально для роботи з деревиною.
Потім листи фанери пронумеровуються і сортуються в залежності від напряму деревного волокна, товщини та шару, на який вона йде. Одна дошка складається, як правило, із семи шарів фанери. Перший, другий, четвертий, шостий та сьомий шари виготовляються з матеріалу з поздовжніми волокнами (від носа до задньої частини деки), а третій та п'ятий – зматеріалу із поперечними волокнами. Штабель укладається у форму (молд), що складається з двох частин та розташовану всередині гідравлічного преса. За допомогою цього шаблону формуються підняті догори носова та задня частини дошки (загини, які називаються також конкейвами від англ. concave). За один раз під прес кладуться від 5 до 15 грудня. Час їх знаходження під ним становить від кількох хвилин до кількох годин. Чим довше дека знаходиться під тиском, тим краще буде проклеєна деревина і тим міцнішою буде дошка.
Після цього в кожній дошці вручну просвердлюються вісім отворів для кріплення підвісок.
Потім дошці з просвердленими отворами за допомогою пилки надається необхідна форма відповідно до затвердженого зразка. Кожна дека шліфується наждачним папером та покривається фарбою або лаком. Усі ці процедури проводяться вручну.
Після висихання дошки на ній друкується малюнок машинним способом (останнім часом для цього все частіше використовується лазер). Кожен колір наноситься вручну. Як тільки фарба остаточно висохне, дека готова до відвантаження.

Звичайно, дека – це хоч і головна складова скейтборду, але все ж таки не виріб у готовому вигляді. Підвіски та колеса скейту виробляються окремо. Спочатку з одного із трьох матеріалів (дерева, пластику чи глини) майстер виготовляє зразок майбутньої підвіски. Це необхідно для виробництва кліше, за допомогою якого у свою чергу створюється форма з піску, глини та води. Алюмінієві зливки нагріваються в печі за температури 707 градусів Цельсія і розплавляються. Рідкий алюміній заливається у форму через спеціальний отвір. Після остигання та затвердіння металу форма розбивається, і з неї витягуються окремі частини підвіски, які потім піддаються термічній обробці. Післяцього деталі шліфують, полірують, а потім у них просвердлюються отвори.

Нарешті, робітники вручну збирають кожну підвіску з комплектуючих (включаючи підкладки, гайки, шайби, болти) та пакують їх в окремі коробки. За схожою схемою виробляються колеса для скейтбордів. Спочатку в спеціальних машинах нагріваються і змішуються у певних пропорціях два поліуретанові компоненти. Що температура при обробці, то краще буде якість готової продукції. Сировина для низькоякісних виробів поєднується при кімнатній температурі. Під впливом високої температури поліуретан стає рідким. На цьому етапі, якщо це передбачено дизайном, до нього додається кольоровий пігмент. Суміш, що вийшла, розливається за алюмінієвими формами (якщо використовується поліуретан високої якості, то він знову нагрівається).

Готові ідеї для вашого бізнесу

Після остигання заготовки коліс витягуються з форми вручну і викладаються на конвеєрну стрічку. За годину виробляється близько 300 одиниць продукції. Форма заготівлі, що вийшла, надається на токарному верстаті. Декорування колеса (якщо це передбачено дизайном) – це напівавтоматичний процес. Зображення у цифровому вигляді переноситься на плівку для виготовлення пластини з фототравленими деталями. Зображення із пластини переноситься на колесо за допомогою спеціальної друкарської машини. Потім колеса упаковуються та вирушають на склад.

Скейтбординг – це один із найбільш травмонебезпечних видів спорту. Тому так важливо ретельно контролювати якість виробленої вами продукції. Будь-яка деталь скейтборду, яка не відповідає прийнятому стандарту якості, може призвести до серйозних наслідків як для здоров'я ваших покупців, так і для вашого бізнесу.

Основні статті витрат привиробництві скейтбордів