Як виробляють пластикові вікна – це цікаво!
Сьогодні ми з вами вирушаємо на виробництво однієї відомої компанії із виробництва пластикових вікон на українському ринку. Ми побачимо завод повного циклу.
1. У виробництві задіяно як складальний цех, а й екструзійна лінія. Уся виробнича лінія максимально автоматизована. На заводі є власна лабораторія якості. давайте дивитися як влаштовано виробництво.
Основою будь-якого вікна є пластиковий профіль складної конструкції. При його розробці враховується безліч параметрів - стійкість до перепадів температур (лінійних розширень), міцність (статичні та динамічні навантаження), мінімальні габарити палітурки (для збільшення корисної площі вікна) та багато іншого. Більшість віконних компаній купують готові профілі, з яких вже збирають вікна. Тут на заводі встановлено кілька власних екструзійних ліній
2. Екструзійна лінія складається з декількох компонентів: екструдер, калібраційний стіл, пристрій, що протягує, відрізна пилка, приймальний стіл.
3. Сировина для виробництва – гранульований або порошкоподібний ПВХ. Виробник намагається максимально оптимізувати використання сировини. Наприклад, при виготовленні однієї з моделей профілю використовується повторно перероблений профіль, який залишається в цехах збирання вікон (після розпилювання заготовок).
4. Відповідальний момент запуску екструзійної лінії. Зліва знаходиться екструдер, а праворуч - калібраційний стіл. Лінії періодично зупиняють для очищення чи переходу виробництва профілю іншої моделі. На фото робітник вручну направляє сиру масу з екструдера до секції калібраторів.
5. Екструдер складається з кількапластин (фільєр), якими видавлюється розплавлена маса ПВХ. На цьому етапі формується попередня форма майбутнього профілю
6. Після цього профіль попадає на калібраційний стіл. Це серія з кількох калібраторів, в яких за допомогою вакууму полімерна маса притягується до формуючих поверхонь.
7. Калібраторів на лінії може бути декілька. Чим їх більше — тим вища якість одержуваного профілю
8. Після проходження через калібратори профіль необхідно охолодити. Це робиться у довгій ванні з водою.
За тим, щоб швидкість виходу профілю з екструдера і швидкість протяжки були рівними стежить спеціальний сервер, якщо швидкості відрізнятимуться - це може позначитися на геометрії профілю. Сервер відстежує зміни та коригує швидкості. Тут же розташовується відрізна пилка, яка нарізає профіль на секції довжиною по 6 метрів, причому різання відбувається майже за секунду і без зупинки лінії - пилка рухається разом з профілем у процесі різання
9. Паралельно працює лінія з виробництва штапиків (вузьких рейок, що служать для зміцнення скла у каркасі)
10. Тут ідентична екструзійна лінія, але процес складається із двох частин. Спочатку робиться тверда частина штапика, після чого на її кромки наплавляється м'який ПВХ. У лівому нижньому кутку можна побачити протягуючий механізм
11. У сусідньому приміщенні є лабораторія контролю якості. Абсолютно всі партії профілів проходять випробування, проби беруться кілька разів на добу. Перевіряють міцність самого профілю, міцність зварних швів, а такожконтролюють колір та білизну профілю за допомогою спектрофотометра
12. Виготовлений профіль на піддоні
13. Завод не обмежується випуском профілів білого кольору, асортимент також має бежеві та темно-коричневі профілі, пофарбовані в масі. Але попит диктують покупці, тому, крім цього, на заводі здійснюється нанесення різних ламінаційних плівок, які мають не лише малюнок під дерево, а й об'ємну фактуру.
На завод плівка надходить у рулонах шириною по 50 см та довжиною близько 550-600 метрів. На фото видно, як вона розрізається і формуються нові мотки, виходячи з особливостей моделі, для якої вони будуть використані. Відходів не залишається
14. Спочатку профіль розігрівається за допомогою кількох теплових ламп та гармат, одночасно обдуваючись ними, захищаючи профіль від попадання пилу. На плівку, тим часом подається клейовий склад, і потім під тиском вона приклеюється до профілю, і видаляються залишки клею. У результаті після сушіння відірвати плівку від профілю практично неможливо, вона стає його частиною
15. Як правило, плівки йдуть для заміського будівництва або внутрішньої сторони приміщення, а сучасні житлові комплекси фарбуються по фасаду. На замовлення можна пофарбувати профіль у будь-який колір (і відтінок) за міжнародною таблицею RAL спеціальними фарбами з гарною адгезією до ПВХ.
16. Далі йде цех збирання. Важливою частиною майбутнього вікна є сталевий профіль, який надає жорсткості всієї конструкції. Спочатку його нарізають на частини, зручні для роботи з 6-ти метрових хлистів за допомогою стрічкової пили. Такий профіль встановлюється в коробку багатьох моделей. Для стулок зазвичай використовують усічений профіль. А в нових моделях, для збільшеннякорисної площі скління застосовуються інноваційні рішення із вклеюванням склопакета, який по суті, приймає на себе функцію армування
17. Профіль потрапляє практично повністю автоматизовану лінію. Тут відбувається різання окремих елементів майбутнього вікна та фіксація сталевого профілю всередині рами.
18. На кожен елемент приклеюється етикетка із зазначенням номера замовлення та розмірів. Табло зліва — вказівка для оператора, в якій послідовності та довжині виходять відрізані елементи вікна. Справа видно маркування, що наклеюється на деталі, для внутрішнього використання. На фото внизу видно, як верстат укладає профіль для подальшого розвезення по відділах
19. Робот самостійно визначає розміри майбутнього вікна, а процес зварювання проводиться автоматично та одномоментно у всіх чотирьох кутах, за рахунок чого досягається ідеальна геометрія майбутньої конструкції
20. Оператор тут потрібен тільки для того, щоб розкласти частини профілю по сторонах, далі відбувається автоматичне нагрівання торцевих сторін профілю та стиснення.
21. Потім рама рухається конвеєром на ділянку автоматичної зачистки швів. Поруч виготовляють імпости. Їхня роль може бути як декоративною (дотримання дизайну фасаду), так і функціональною - посилення опору вітровим навантаженням. Такі ребра жорсткості здатні утримувати стулки, і найчастіше саме для цієї функції застосовуються
22. Їх встановлюють вручну
23. Потім у раму встановлюється ущільнювач. Швидкість цього робітника феноменальна
24. Фінальна операція – встановлення фурнітури та механізмів – виконується автоматично
25. Віконна рама готова, тепер потрібно зробитисклопакет. Скло надходить на виробництво величезними листами 6000×3210 мм, це так званий Jumbo формат. Для їх перевезення використовують спеціальний напівпричіп-скловоз, з повністю незалежною підвіскою коліс та вантажним відсіком, розташованим між осями. Скловози приїжджають на завод о 5-й ранку, тому цю фотографію я попросив на заводі
26. Процес нарізки скла не менш цікавий. Замовлення надходять з усіх офісів компанії в автоматичному режимі (понад 200 точок по Україні) і сервер розраховує потік таким чином, щоб при нарізанні скла на прямокутники та трикутники не залишалося відходів скла. Так само цей потужний агрегат може вирізати скла будь-якої форми, у тому числі кола і дуги зі складними радіусами. У процесі різання в місце розкривання подається спеціальна рідина, що полегшує поділ нарізаних частин скла
27. Перед оператором на моніторі схема різання аркуша з номерами секторів для розкладки відрізаних шматків. Рожевим кольором позначено поточний ряд, з яким працює оператор
28. Нарізане скло розставляє за номерами на стелажі і перевозить на лінію складання
29. Спейсери (внутрішній роздільник між склом) автоматично згинаються у прямокутники. Але конструктивно вони несуть ще одну важливу функцію - усередину засипається силіка-гель, який перешкоджає випаданню конденсату всередині склопакета. Це необхідно, оскільки навіть у осушеному повітрі чи аргонової суміші неможливо виключити наявність вологи, яка незмінно випаде конденсатом при зміні температури і тиску до рівня точки роси.
30. По периметру на спейсер наноситься клейовий склад
31. Скло тим часом проходить через автоматичне миття
32. А потім оператор вручну приклеює спейсер до одного зі скла.
33. Для зниження тепловтрат всередину склопакета закачується аргон. Після того, як заповнення аргоном завершено, два скла притискаються один до одного. Після цього на склопакет наноситься другий шар герметизації і він відправляється на сушку.
34. Підготовка до встановлення склопакета
35. Встановлений склопакет закріплюється штапиком
36. Всі вироби упаковуються в плівку, щоб не забруднитись при транспортуванні та не заносити вуличний бруд на місце майбутнього монтажу.
Але це ще не все. Тут же розташована випробувальна лабораторія, де проводять випробування як продукції, що випускається, так і розробляється. Це температурні випробування, перевірка геометричних спотворень скла, стійкість до кислот та солей, випробування ресурсу фурнітури на кількість відкривань/закривань тощо.
37. Та й насамкінець заглянемо в цех виробництва нестандартних виробів. Тут працює найбільше людей. Усі операції повністю механізовані, але подачу матеріалів виробляють вручну.
Тут виготовляють такі складні речі як арочні та круглі вікна. Все просто. Спочатку на столі збирають вигнуту форму, потім усередину профілю вставляють гнучкі шнури і занурюють його у ванну з гліцерином (його температура кипіння вище, ніж у води). Потім виймають і розкладають по встановленим напрямним на столі для остигання
38. Потім зварювання та зачистка швів
На сьогодні це все. Так роблять пластикові вікна.