Курсова робота Розрахунок авторемонтного підприємства
Міністерство Науки та Освіти України
Кафедра експлуатації та ремонту машин
з дисципліни «Технологія виробництва та ремонту машин»
Виконав студент гр.
1.1 Виробнича структура предприятия…………………………….…4
1.3 Розрахунок виробничої програми ремонтного підприємства……. 9
1.3.1 Річний фонд часу робітника………………………………………. 9
1.3.2 Річний фонд часу робочого посту………………………………. 9
1.3.3 Річний фонд часу роботи оборудования……………………. 10
1.3.4 Визначення річного обсягу работ…………………………………. 10
1.4 Розрахунок показників проектованого цеху………………………………..11
1.4.1 Визначення кількості працюючих………………………………. 11
1.4.2 Розрахунок обладнання та робочих місць ковальсько-термічного цеху…15
1.4.3 Розрахунок площ виробничих приміщень……………. 22
1.4.4 Розрахунок площ адміністративних та побутових приміщень………..22
1.4.5 розрахунок площ складських приміщень………………………. 23
1.4.6 Розрахунок потреби в енергоресурсах………………………………..…23
1.5 Розробка генерального плана…………………………………………. 25
1.5.2 Схема генерального плана………………………………………………..27
1.5.3 Технологічне планування виробничих ділянок……………27
2 Розробка технологічного процесу ремонту деталі………. 29
На сучасному етапі розвитку будівельного і дорожнього машинобудування вельми актуальними проблемами є підвищення надійності та довговічності машин, що виготовляються, зростання ефективності їх виробництва. Необхідність створення машин з більш досконалим рівнем якості при найменшій собівартості їх виготовлення ставить перед машинобудівниками завдання безперервного вдосконалення технології виробництва на основі нових досягнень науки та техніки.
Ефективність використання та якість функціонування дорожньо-будівельних машин визначається рівнем їхньої надійності. Загальна тривалість простоїв дорожньо-будівельних машин та обладнання у технічному обслуговуванні та ремонті становить значну частку річного фону робочого часу. Втрати, пов'язані із забезпеченням довговічності та безпеки будівельних машин за період експлуатації у кілька разів перевищують їхню первісну вартість. Забезпечення довговічності машин є складною проблемою для вирішення, якою необхідне проведення комплексу конструкторських, технологічних та організаційних заходів на всіх зграях існування машини.
Паралельно з розвитком технології машинобудування вдосконалювалися технологія та організація ремонту машин.
У нашій країні діє система планово-попереджувального технічного обслуговування та ремонту машин. Впровадження цієї системи забезпечило підвищення продуктивності машин, покращення їх технічного стану, скоротило простої машин у ремонті. Однак показники надійності та довговічності машин після капітального ремонту, як правило, нижчі за такі ж показники нових машин, значна трудомісткість і вартість ремонту. З метою покращення якості ремонту та підвищення техніко-економічних показників ремонтних підприємств слід прагнути доведення технічного рівня технології та організації машиноремонтного виробництва до рівня машинобудівного.
1 ПРОЕКТУВАННЯ АВТОРЕМОНТНОГО ПІДПРИЄМСТВА
1.1 Виробнича структура підприємства
Організаційна структура такого підприємства включає керівництво (директор, головний інженер, заступники директора), підрозділи управління виробництвом (виробничо-диспетчерський відділ), служби та підрозділиголовного інженера (служби головного конструктора, головного технолога, головного механіка та головного енергетика, відділ механізації та автоматизації виробничих процесів, заводська лабораторія), підрозділи забезпечення виробництва (бухгалтерія, планово-економічний відділ, відділ технічного контролю, відділ праці та заробітної плати, відділ кадрів ), підрозділи постачання та збуту (адміністративно господарський відділ, відділ постачання, відділ збуту, транспортний відділ та ін), виробничі підрозділи (основні виробничі цехи або ділянки, служби допоміжного виробництва та склади).
Виробничі підрозділи АРП - це п'ять цехів: розбирально-мийний, складальний, моторний цех, ковальсько-термічний та слюсарно-механічний. Нижче наведена схема структури управління АРП рис.1 та виробнича структура на рис.2.
Рис.1 Структура управління АРП
Рис.2 Виробнича структура
1.2 Схема КР машини
Розглянемо технологічний процес КР вантажного автомобіля (рис.3). З прийнятого в ремонт автомобіля знімають акумуляторні батареї, прилади живлення та електрообладнання та спрямовують його на майданчик зберігання ремонтного фонду. Після цього автомобіль буксиром переводять на транспортуючий конвеєр поста миття. Після зовнішнього миття автомобіль подають на посаду попереднього розбирання, де з нього знімають платформу, колеса спинки та сидіння, скла, оббивку та арматуру кабіни, і саму кабіну, а також паливні баки. Зняті частини надсилають на відповідні пости для ремонту. Наступний комплекс робіт: повторне миття, злив масла з картерів двигуна, коробки передач, заднього моста, механізму керування та випарювання картерів за допомогою водяної пари.
Автомобіль, що переміщається транспортеромнадалі надходить на посади повної розбирання. Тут його знімають механізм управління, силовий агрегат, карданні вали, передній та задній мости, вузли підвіски та привід гальмівної системи. Усі зняті агрегати вузли направляються на спеціалізовані ділянки (цехи) та пости для подальшого ремонту. Після ремонту раму автомобіля миють та відправляють у ремонт.
Розглянуті групи робіт складають перший етап КР автомобіля - його розбирання та миття. Другий етап - це ремонт його агрегатів та вузлів. На цьому етапі виконуються: розбирання агрегату (вузла), миття і очищення деталей, дефектація їх, відновлення деталей, що досягли граничного стану, збірка агрегату (вузла), його випробування, обкатка і фарбування. Однак, як видно зі схеми, не по всіх агрегатах вузлам виконується повністю цей перелік робіт, що пояснюється особливостями призначення пристрою вузла або агрегату.
Після розбирання агрегату вузлів зовнішні та внутрішні поверхні деталей піддають мийці та очищенню від таких забруднень як нагар, накип, стара фарба, продукти корозії, коксові та смолисті відкладення.
В результаті дефекації та сортування деталей з'ясовується можливість їх подальшого використання в агрегаті або вузлі, визначається обсяг та характер відновлювальних робіт, та кількість нових потрібних деталей.
Відновлення деталей є основним видом робіт на ремонтному підприємстві. Складання вузлів і агрегатів, як і відновлення деталей, є найважливішою умовою забезпечення необхідної якості ремонту при оптимальних виробничих витратах. На складання деталі подаються комплектами. Комплектування деталей виконують комплектувальні відділення. Складання двигунів проводять на потокових лініях інших агрегатів - на спеціалізованих постах.
Випробування агрегатів та вузлівпроводяться з метою перевірки якості їх складання та відповідності вихідних характеристик вимогам технічних умов на ремонт, а також для забезпечення попереднього підробітку рухомо сполучених деталей.
Забарвлення відремонтованих агрегатів і вузлів проводиться, як правило, після випробування та усунення дефектів перед загальним збиранням автомобіля. Забарвлення платформи та кабіни виконують відразу після відновлення: колеса забарвлюють до складання (шиномонтажних робіт). Поле випробувань та фарбування агрегати та вузли пред'являють представнику готелю технічного контролю. Відремонтовані агрегати і вузли надалі направляють на загальну збірку автомобіля через проміжні цехові комори або минаючи їх.
Третім етапом технологічного процесу капітального ремонту автомобіля є загальне складання. Загальне складання ведеться з відремонтованих агрегатів та вузлів на спеціалізованих постах або потокових лініях. Після загального складання автомобіль заправляють паливом і подають на випробування, що є четвертим етапом технологічного процесу капітального ремонту. Випробування проводять пробігом або на випробувальних стендах з біговими барабанами. Під час випробувань виконуються необхідні регулювання та усуваються виявлені несправності. Поле випробувань на дорожніх умовах автомобіль піддають миття. При виявленні в ході випробувань несправностей, які не усуваються регулюванням, автомобіль направляють на пост усунення дефектів. Повністю справний автомобіль при необхідності підфарбовують та здають представнику відділу технічного контролю або безпосередньо замовнику.
Рис.3 Схема КР машини
1.3 Розрахунок виробничої програми ремонтного підприємства
1.3.1 Річний фонд часу робітника
Номінальний, для всіхспеціальностей цеху, ч.:
Де К = 365 - кількість календарних днів на рік;
В = 104 - кількість вихідних днів на рік;
П = 8 - кількість святкових днів на рік;
tсм = 8,2 - тривалість робочої зміни, год;
Пр=3 — кількість годин, на які скорочується робочий день у святкові дні.
Де to – тривалість відпустки, днів;
β - коефіцієнт, що враховує втрати робочого часу з поважних причин.
Для гальваника та терміста:
Для коваля та зварювальника:
Розрахунки з визначення фондів часу робітників за професіями в цеху, що проектується, зводимо в табл. 1.