Організація ремонтного господарства, Economic-s - Економічний Блог
Написано admin в Квітень 10, 2011. Опубліковано в Організація виробництва
Значення та завдання, структура та технічна база ремонтного господарства.
У процесі експлуатації технологічне обладнання піддається фізичному та моральному зносу та потребує постійного технічного обслуговування. Працездатність обладнання поновлюється шляхом його ремонту. Таким чином, сутність ремонту полягає у збереженні та якісному відновленні зношених деталей та регулювання механізмів. У машинобудуванні витрати на ремонт обладнання щорічно сягають 17-26% його первісної вартості, що становить 5-8% собівартості продукції заводу. Чисельність робітників у РМЦ становить 15% від загальної чисельності.
Основне завдання ремонтного господарства – забезпечити безперебійну експлуатацію обладнання за мінімальних витрат на ремонтообслуговування. Це завдання вирішується раціональною організацією поточного обслуговування обладнання у процесі його експлуатації. З метою попередження прогресуючого зносу та аварій, своєчасних ППР обладнання; модернізація застарілого обладнання; підвищення організаційно-технічного рівня ремонтного господарства.
Організаційно-виробнича структура ремонтного господарства визначається масштабами заводу та прийнятою формою організації ремонту. На великих заводах існують загальнозаводські та цехові ремонтні служби, на невеликих заводах ремонтне господарство централізоване у масштабі заводу.
До загальнозаводських підрозділів відносяться ОГМ, РМЦ, склад обладнання та запасних частин. На невеликих заводах у складі ремонтного господарства входить і енергогосподарство. До цехових підрозділів належать цехові ремонтні бази у виробничих цехах.
Керуєремонтним господарством головний механік заводу через ОГМ, що складається з низки бюро: устаткування (ППР), планово-производственного, технічного та інші. ОГМ виконує конструкторську, технологічну, виробничу та планово-економічну роботу для всього ремонтного господарства.
РМЦ підпорядкований головному механіку та проводить капітальний ремонт та модернізацію схемного обладнання, виготовляє запасні частини та нестандартне обладнання, надає допомогу цеховим ремонтним службам.
Структура РМЦ має комплексний характер та забезпечує виконання всіх ремонтних робіт та їх обслуговування.
До складу цехової ремонтної бази входять механічна майстерня, слюсарна ділянка, ремонтні бригади, комора.
Керує ремонтними роботами механік цеху.
Система ремонту устаткування.
Під системою ремонту обладнання розуміється сукупність взаємозалежних положень та норм, що визначають організацію та виконання робіт з технічного обслуговування та ремонту обладнання. Її мета – зберегти протягом обумовленого часу за заданих умов експлуатації продуктивність, точність та інші показники, гарантовані у супровідній технічній документації заводу-виробника. Регламентація цих положень викладена у «Типовій системі технічного обслуговування та ремонту металу та деревообробних верстатів та обладнання».
Сутність системи полягає в тому, що після обробки кожним агрегатом певної кількості годин проводяться профілактичні огляди та різні види планових ремонтів, чергування та періодичність яких визначається призначенням агрегату, його конструкцією та ремонтними особливостями та умовами експлуатації.
Як з технічного обслуговування, так і з ремонту обладнанняпередбачаються види та склад робіт, їх чергування, виконавці тощо.
Технічне обслуговування допомагає підтримувати працездатність обладнання та полягає у спостереженні за його станом та правилами експлуатації, у регулюванні механізмів та усунення дрібних несправностей.
Планові ремонти залежно від обсягу, складності та термінів проведення робіт поділяються на – поточні, середні та капітальні.
Поточний ремонт – передбачає заміну чи відновлення окремих деталей без розбирання верстата, регулювання механізмів та забезпечення працездатності агрегату до чергового планового ремонту.
Середній ремонт – виконується з частковим розбиранням верстата, при цьому замінюються або відновлюються складові частини обмеженої номенклатури, відновлюють справність та частковий ресурс обладнання.
Капітальний ремонт – проводиться повне розбирання агрегату та заміна чи відновлення всіх зношених деталей та вузлів.
Виведення обладнання в капітальний ремонт здійснюється в залежності від його технічного стану, що визначається за результатами технічного діагностування-оцінки зносу поверхонь тертя окремих частин обладнання та стану їх поєднань у процесі експлуатації без розбирання.
Основною регламентацією ремонтних робіт є нормативна база типової системи, яка передбачає такі основні нормативи: структуру та тривалість ремонтних циклів обладнання, тривалість міжремонтних періодів, структуру та тривалість циклу технічного обслуговування, ремонтосложность, норма трудомісткості та інше.
Визначення обсягу та організації підготовки ремонтних робіт.
Обсяг ремонтних робіт визначає ОГМ, який складає річний план-графіквиходячи з структури ремонтного циклу та інших нормативів типової структури. Річний план-графік ремонту обладнання складається у фізичних чи ремонтних одиницях і є виробничою програмою для ремонтних підрозділів, на основі якої розраховуються решта техніко-економічних показників – трудомісткість робіт, чисельність персоналу, потреба матеріалів, загальна вартість ремонтних робіт.
Планові ремонтні роботи повинні пов'язуватися з виробничою програмою цехів шляхом створення необхідних заділів або додаткових потужностей на період виведення верстата в ремонт.
План-графік ремонту обладнання містить перелік встановленого обладнання, його складність, вид ремонтів та терміни їх виконання, а також трудомісткість робіт та час простою в ремонті. Виходячи з річного план-графіка заводу, цехові механіки складають місячні оперативні плани з обладнання свого цеху і видають завдання ремонтним бригадам. При централізованій організації ремонту план-графік заводу є виробничою програмою РМЦ.
Технічна підготовка передбачає розробку конструкторської та технологічної документації:
1. Альбом креслень змінних деталей та вузлів.
2. Паспорт обладнання.
3. Схему управління.
4. Інструкцію з регулювання та догляду за обладнанням у процесі експлуатації.
5. Технологічні карти розбирання та складання агрегатів та механізмів.
6. Типові технологічні процеси виготовлення та ремонту запасних частин.
7. Типове оснащення та пристрої для механізації трудомістких ремонтних робіт.
Матеріальна підготовка ремонтних робіт полягає у своєчасному придбанні або виготовленні запасних деталей та вузлів, постачання інструментом та пристроями, атакож матеріалами та покупними комплектуючими виробами.
Поряд із технічною та матеріальною підготовкою необхідно проводити організаційні заходи щодо виведення обладнання в ремонт, тобто узгодження строків ремонту з виконанням календарного плану виробництва на даній ділянці. Це забезпечується створенням доробків, замінними верстатами, змінністю роботи.
Оперативна підготовка та організація виконання всіх ремонтних робіт здійснюється на основі відомості дефектів обладнання. Вона складається в процесі планового огляду за 2-3 місяці до чергового планового ремонту та остаточно уточнюється при розбиранні агрегату для капітального та середнього ремонту.
У відомості дефектів фіксуються фактичне обладнання, перелік, характер та обсяг майбутніх ремонтних робіт, що забезпечує своєчасну підготовку змінних деталей та вузлів, необхідного оснащення.
Прогресивні форми та методи ремонту обладнання.
Постійне зростання витрат на ремонтообслуговування вимагає пошуку більш прогресивних форм та методів ремонту обладнання. До таких форм і методів належать спеціалізація та централізація ремонту обладнання, розширення передових методів ремонту (вузловий), впровадження прогресивної технології ремонтних робіт та їх механізації, удосконалення методів організації праці ремонтного персоналу.
Методи виконання ремонтних робіт:
n вузловий метод полягає у заміні зношених вузлів агрегату запасними, раніше виготовленими або відремонтованими. Час простою устаткування значно скорочується, оскільки більшість ремонтних робіт виконується до виведення верстата в ремонт.
n послідовно-вузловий метод – полягає в тому, що зношені вузли та агрегати ремонтуються не одночасно, апослідовно з використанням перерв у роботі агрегатів. Цей метод використовується для ремонту обладнання, що має конструктивно відокремлені вузли (агрегатні верстати).
n метод «проти потоку» – використовується для ремонту потоково-автоматичних ліній та потребує серйозної підготовчої роботи. Найчастіше обладнання цих ліній ремонтується одночасно із зупинкою лінії чи окремими ділянками з широким використанням вузлових методів.
При постачанні нового обладнання вся технічна документація з ремонту обладнання постачається виробником нового обладнання.