Порядок здачі обладнання в ремонт та приймання з ремонту
Здавання обладнання в ремонт. Перед тим як за графіком здати машину в ремонт, її ретельно оглядають під час роботи та після її зупинки. При цьому виявляють вади, що виникають у вироблюваному продукті, розладки механізмів, несправності окремих деталей та їх поєднань. Машини перед здаванням у ремонт мають бути звільнені цеховим персоналом від заправки, напівфабрикатів та очищені. На основі оглядів представники РМЦ та основного цеху за 15 днів до початку ремонту становлять відомість дефектів. Попереднє оформлення відомості дефектів дозволяє заготовити деталі.
Після уточнення відомості дефектів РМЦ за бальною шкалою дає оцінку змісту обладнання, тобто якості експлуатації (технічного стану) машини, що надійшла в ремонт.
Зміст обладнання визнається добрим, коли воно за продуктивністю та якістю продукції, що виробляється, відповідає діючим на підприємстві нормативним показникам, має сполучення в кінематичних парах відповідно до встановлених допусках і проходить регулярне чищення, обмашку та мастило.
Утримання обладнання вважається незадовільним у випадках, коли в машині, наміченій до ремонту, виявлено: поламані та передчасно зношені деталі, вузли та механізми, що не повністю укомплектовані деталями, несправні огородження та пристрої, що не відповідають вимогам техніки безпеки.
Якщо машина на момент її зупинки за графіком на ремонт перебуває в хорошому стані, начальник ремонтно-механічного цеху (відділу) спільно з начальником виробничого цеху складають акт огляду, який затверджує головний інженер, і ремонт машини переноситься на найближчий термін чергового планового ремонту.
Поряд із плановими ремонтами у практиці текстильнихПідприємств виникає необхідність виконання позапланових робіт, пов'язаних із ліквідацією аварій. Аварійним станом машини вважається порушення міжремонтного ресурсу, різка втрата продуктивності обладнання та зниження якості продукції по відношенню до встановлених нормативів, непридатність до подальшої експлуатації.
Аварійний стан машини є наслідком незадовільної експлуатації устаткування чи неякісного проведення планово-попереджувального ремонту.
За умови правильної організації системи планово-попереджувального ремонту можливість аварій усувається. На кожну аварію начальник виробничого цеху разом із начальником РМЦ складають акт із зазначенням, з чиєї вини сталася аварія. Акт передається головному інженеру для вжиття заходів. Аварія ліквідовується силами РМЦ за розпорядженням головного інженера.
Стосовно кожного типу машин на деяких фабриках встановлено оцінку в балах деталей та дефектів, які вносять у відомість дефектів. Наведемо дані про оцінку в балах головних дефектів деталей та вузлів автоматичного ткацького верстата, що надходить у ремонт.
Верстат сильно забруднений; низька якість мастила верстата
5 балів за верстат
Верстат не повністю укомплектований деталями
4 бали за кожну відсутню деталь незалежно від ступеня її відповідальності
У верстаті відсутні металовироби (болти, гайки, шпонки, шпильки, шплінти та ін.)
1 бал за кожну штуку
У верстаті виявлено сильно пошкоджені деталі.
3 бали за кожну деталь
Сильно зношені шийки валів, підшипники, втулки, шестерні та інші деталі через погане змащення, чищення та регулювання.
3 бали за кожну деталь
Пошкоджено основні органи верстата;передчасне знос батана.
4 бали за кожний пошкоджений вузол.
Погнуті відповідальні деталі верстата: вали, стояки та ін.
2 бали за кожну пошкоджену деталь
Верстат здається в ремонт у розлагодженому стані: ослаблено кріплення кістяка, вузлів деталей, розлажені механізми запобігання попередженням та ін.
5 балів за кожний вид несправності
Несправні огорожі, футляри, запори тощо.
5 балів за кожний вид несправності
Оцінка технічного стану автоматичного ткацького верстата, що надходить у ремонт, дається за сумою балів:
Оцінка балами встановлена для дефектів, що виникають внаслідок помилок та промахів, допущених при експлуатації верстата (порушення правил технічної експлуатації, графіків догляду та ремонту, недотримання настановних розмірів та параметрів при ремонті та налагодженні обладнання та ін.). Дефекти, що виникають внаслідок природного зношування при нормальній експлуатації, балами не оцінюються.
Приймання обладнання з ремонту.Машину, що зазнала капітального або середнього ремонту, приймають у дві стадії - попередньо та остаточно. Попереднє приймання роблять під час випробування заправленої машини на ходу, при цьому встановлюють придатність машини до введення в експлуатацію. Остаточно ж приймають машину з ремонту після того, як усунуто дефекти (несправності), які були виявлені під час попереднього приймання.
При капітальному ремонті остаточне приймання та здавання машини з ремонту в експлуатацію проводять на ходу при повній заправці машини після дев'яти змін роботи, приймання із середнього ремонту - після закінчення трьох змін роботи. Відповідальність за нормальне обслуговування машини в період від попереднього до остаточного приймання з ремонтунесе цеховий персонал. Акт приймання машин з ремонту оформляють відразу після остаточного приймання.
З капітального ремонту устаткування, зазвичай, приймає начальник виробничого цеху від начальника РМЦ з участю майстра цеху, із середнього ремонту — майстер цеху від майстра РМЦ. При остаточному прийманні встановлюють якість ремонту та підписують приймально-здавальний акт, у якому дають оцінку технічного стану машини після ремонту. Встановлено дві оцінки якості ремонту, тобто технічного стану обладнання, яке приймається з ремонту: «відмінно» та «добре».
Оцінка «відмінно» дається якості ремонту, проведеного у суворій відповідності до технічних умов та нормативних показників роботи машини (продуктивність машини, якість продукції, обривність ниток). Оцінка «добре» дається якості ремонту, якщо при ремонті були допущені відхилення від встановлених допусків окремих деталей, які не мають прямого впливу на роботу машини, її надійність і якість продукції, що виробляється.
До нормативних показників роботи обладнання відносяться: продуктивність машини, якість виробленої продукції та обривність ниток. Продуктивність обладнання і якість виробленої продукції встановлюють за плановими нормами стосовно встановленого обладнання, а показник обривності ниток визначається підприємством, виходячи з лінійної щільності пряжі, що виробляється, артикула тканини і типів машин.
За видами обладнання враховуються, наприклад, такі нормативні показники:
по мотальним машинам та автоматам - якість намотування пряжі;
по ткацьких верстатах - обривність ниток основи та качка, а також продуктивність обладнання та якість суров'я.
У період приймання машини зремонту з метою правильного зіставлення показників її роботи машина повинна мати заправку, де працювала до ремонту. Якщо технічний стан машини після ремонту відповідає встановленим вимогам, машина не приймається, і ремонтна бригада, яка допустила недоброякісний ремонт, зобов'язана усунути дефекти, виявлені під час приймання без додаткової оплати.
Начальнику виробничого цеху заборонено приймати та пускати в експлуатацію неякісно відремонтоване обладнання, а начальнику РМЦ заборонено до усунення всіх виявлених при прийманні дефектів видавати завдання бригаді на ремонт інших машин.