Ремонт корпусних деталей - Студопедія
Ресурс відремонтованих деталей, вузлів та агрегатів значною мірою залежить від рівня технології та якості відновлення корпусних деталей.
До корпусних деталей належать станини, рами, корпуси, каркаси, що є базовими цементами будь-якої машини, механізму, агрегату. Корпусні деталі служать для складання, об'єднання всіх інших деталей конструкцій (нерухомих і рухомих), забезпечення точності їх заданого взаємного становища, і навіть заданого відносного становища складальних одиниць і вироби. Нерідко корпусні деталі одночасно виконують роль резервуару (картеру) для робочого середовища, яким може бути технологічна рідина, олія, вода і т.п. Корпусні деталі сприймають статичні та динамічні навантаження, що виникають у процесі експлуатації, тому їх конструкція має бути міцною та жорсткою. Корпуси складної конфігурації з внутрішніми камерами та каналами отримують тільки литтям (сталевим та чавунним), в інших випадках застосовують зварні конструкції (штампосварні, штамполіті, з профільного прокату, комбіновані).
За конструктивним виконанням корпусні деталі дуже різняться і їх можна поділити на такі групи:
1) коробчатого типу (корпусу редукторів, коробок передач, коробок відбору потужності та ін.);
2) конструкції із системою внутрішніх розносних поверхонь (гідравлічні коробки
3) поршневих насосів, блок-картер компресорів);
4) складної просторової форми (корпусу відцентрових насосів, засувок, вертлюгів);
5) трубчастого типу (корпусу турбобурів, свердловинних насосів та ін);
6) станини (станини лебідок, рами кабеленамотувачів та ін).
Корпусні деталі відносяться зазвичай до великогабаритного обладнання та вимагаютьсвоєї обробки відповідно великого верстатного обладнання та спеціального оснащення. Зазвичай корпусні деталі піддаються ремонту рідше інших, а ремонт приурочується до капітального ремонту машини. З урахуванням великої вартості корпусних деталей їх бракують лише за серйозних дефектів, коли ремонт економічно недоцільний чи може бути виконано з технічних причин.
Характерні дефекти корпусних деталей: тріщини, пробоїни, обломи, раковини, зношування посадкових отворів під склянки та підшипники, поломка шпильок, зрив і зношування різьблення, жолоблення привалювальних поверхонь.
Ремонт корпусних деталей зазвичай починають з усунення механічних пошкоджень та видалення поламаних шпильок. Різними способами усуваються тріщини, пробоїни, сколи, нориці, раковини, що є або утворилися в конструкції в процесі експлуатації. Зламані деталі чи їх частини приварюються. Зварені шви, що зруйнувалися, зрубуються, зрізаються, видаляються абразивними колами або полум'ям пальника з подальшим відновленням з'єднання зварюванням. Несучі елементи корпусів (станин, рам) можуть замінюватися новими, а скручені та погнуті правлять у холодному чи гарячому стані. Після проведення всіх зварювальних, наплавочних та інших робіт усувають короблення приєднувальних площин шляхом шліфування, шабріння та, в окремих випадках, фрезерування.
Тріщини можуть бути усунені такими способами:
1. за допомогою стяжок - по обидва боки тріщини на деякій відстані від неї свердлять і розгортають два отвори; у них запресовують штифти з виступаючими кінцями; виготовляють сталеву пластину з двома отворами діаметром під штифти, відстань між якими трохи менше відстані між штифтами; якщо тріщина піддається, її стягують струбциною і надягають наштифти пластину, в інших випадках пластину нагрівають і надягають на штифти, а при охолодженні стягує тріщину;
2. за допомогою штифтів - кінці тріщини засвердлюють діаметром 4-5 мм і такі ж отвори свердлять по довжині тріщини через 6-7 мм; у всіх отворах нарізають різьблення і ввинчують в них штифти з м'якої сталі або міді, які повинні виступати над поверхнею на 1-2 мм; потім свердлять нові отвори між штифтами, нарізають в них різьблення і вгвинчують в них інші штифти, які потім обрубуються врівень; нарешті кінці виступаючих штифтів розчеканюються і обпилюються, закриваючи тріщину повністю;
3. за допомогою накладок - кінці тріщини засвідчують діаметром 4-5 мм; з м'якої сталі вирізають накладку товщиною 4-5 мм, розміри якої повинні перекривати межі тріщини не менше ніж на 15 мм; із листового свинцю або картону за розмірами накладки вирізають прокладку; на відстані 10 мм від краю і 10-15 мм один від одного по периметру в накладці та прокладці свердлять наскрізні отвори під гвинти з потайною головкою; по накладці розмічають у корпусі і свердлять отвори та нарізають різьблення; накладку та прокладку змащують суриком або клеєм (БФ-2, карбінольний та ін) і прикріплюють гвинтами до корпусу; краї накладки розчеканюють і обпилюють;
4. заваркою та при необхідності подальшою механічною обробкою.
Пробоїни та сколи можна усунути також кількома способами:
1) установкою вкрутиша - пошкоджене місце розсвердлюють, нарізають в ньому різьблення і вкручують в отвір вкручують, попередньо змащений суриком, який потім стопорять розкернення;
2) установкою пробки - сколи розсвердлюють і запресовують в отвір пробку, обпиляну за формою поверхні, що ремонтується;
3) установкою вставки - сколе місцефрезерують або запилюють; виготовляють вставку формою паза і запресовують її; при необхідності вставку додатково кріплять гвинтами;
4) заваркою пробоїн та наплавленням сколів з подальшою механічною обробкою.
Відновлення зламаної виступаючої частини (кронштейна, вушка тощо) здійснюють:
1) установкою вставки або пробки - частину виступаючого елемента, що залишилася, видаляють фрезеруванням, струганням або зрубують, запилюють, висвердлюють; потім фрезерують або випилюють паз під вставку або свердлять гладкий отвір під пробку або різьбове під штифт; вставку запресовують у паз і кріплять до корпусу гвинтами, пробку запресовують, а штифт вкручують, попередньо обмазавши різьблення суриком; якщо зламана деталь мала отвір (наприклад, вушко), його розгортають або розточують після установки вставки;
2) приварювання відламаної частини до корпусу.
Корпусні деталі, як правило, мають велику кількість отворів, яке можна розділити на дві групи: 1) основні, найбільш відповідальні, в які встановлюються вали та осі; 2) другорядні, до яких відносяться отвори кріплення, отвори під пробки, масловказівники, зливні отвори та ін., що відрізняються невисокими вимогами до точності їх виготовлення та відновлення
Одне з основних завдань при ремонті корпусних деталей полягає у правильному виборі схеми базування. Найчастіше деталі базуються на поверхнях, прийнятих за вихідні у процесі виготовлення на заводах-изготовителях. Зазвичай це площина та два отвори, розташовані на ній. Проте не завжди виходить, т.к. базові отвори зношуються і, відповідно, змінюються міжосьові відстані. В результаті експлуатації на базовій поверхні можливі вибоїни, що виникають при розбиранні агрегатів.Тому доводиться шукати інші прийнятні основи.
Установчі отвори, що використовуються на заводі-виробнику, у разі їхнього зносу повинні розгортатися та зенкеруватися на ремонтний розмір за допомогою кондуктора. Якщо установчі отвори не використовуються як складальні бази, то їх ремонтні розміри не повинні перевищувати номінальні розміри більш ніж на 0.2 мм.
При відновленні отворів посадки необхідно застосовувати такі способи, при яких наноситься шар матеріалу товщиною не менше 1 мм, щоб можна було здійснити механічну обробку. Цим вимогам відповідають, наприклад, спосіб ремонтних деталей, металізація, нанесення порошкових матеріалів.
При можливості значного збільшення зношеного отвору воно розточується під наступне запресування втулки або склянки. Від осьового зміщення або провертання втулку (склянку) стопорять гвинтом, встановленим у роз'єм з корпусом. Потім у втулці розточують або вкручують отвір необхідного розміру.
При розточуванні отворів бажано всі отвори, пов'язані між собою допусками, розточувати з однієї установки, незалежно від того, всі отвори зношені або деякі. Цей спосіб, крім економії на установці деталі, забезпечує найкращу точність, т.к. похибки розмірів на відміну послідовного (ланцюгового) методу тут менше.
Чи не знайшли те, що шукали? Скористайтеся пошуком: