Сушка та підсушування, Методи зміцнення ливарних форм, Технологія машинного формування
Сирі піщано-глинисті форми мають порівняно невисоку міцність і зазвичай застосовуються при отриманні найрізноманітніших за конфігурацією і призначенням виливків зі всіляких сплавів, коли їх маса не перевищує 3000 кг, а тиск розплаву, що заливається, на стінку форми становить в середньому 0,25 кгс/м . З огляду на це при отриманні більш важких виливків форми зміцнюють сушінням, підсушуванням їх робочої поверхні, хімічним зміцненням або застосуванням сумішей, здатних до самозміцнення.
Сушіння форм. Виробництво відповідальних виливків масою понад 5 т зазвичай здійснюється у товстостінних формах, товщина стінок яких коливається в межах 50-250 мм. Для збільшення міцності і видалення вологи весь масив формувальної суміші піддається сушінню, тривалість якої становить 6-48 год. Сухі товстостінні форми мають недоліки, що негативно позначаються на техніко-економічних показниках роботи ливарних цехів: велику тривалість виробничого циклу; неможливість отримання виливків з точними розмірами внаслідок спотворення робочої поверхні форми у процесі сушіння; необхідність мати сушильні печі; Проблема вибивання виливків з форм. Низька теплопровідність сухих форм знижує швидкість кристалізації розплаву при формуванні виливків, що збільшує тривалість їхнього охолодження у формі. У зв'язку з цими недоліками та розробкою методів хімічного твердіння сумішей застосування сухих товстостінних форм різко скорочується.
Підсушка форм. Цей метод зміцнення форм застосовується при виробництві виливків масою, що досягає 8 т, одержуваних у формах, що виготовляються з сумішей, що містять кріпителі швидкотвердіючі КТ, СГ1 і СБ. Підсушування робочої поверхні форми на глибину 20-50 мм здійснюється напрохідних газових установках (рис. 127), що складаються з рольгангового транспортера 1 та печі. Утворюються в камері 5 при згорянні палива (вугілля, відходів коксу, природного газу та ін) гарячі гази надходять у камеру 4, де змішуються з потоком повітря, що подається вентилятором 3, а потім нагнітаються в розподільник 6.
Кількість свіжого повітря, що подається, регулюється таким чином, щоб температура газів, що виходять з розподільника, була в межах 220-260 °. Гарячі гази, проходячи через розподільну плиту 9, омивають поверхню форми, підсушують її, після чого йдуть у бічні патрубки 7, а потім - димар 8.
Тривалість підсушування ливарних форм при масі виливків 100-5000 кг становить 20-150 хв. Зібрані під заливку дрібні форми можуть простоювати до 6 год, середні - до 8 год і великі - до 12 год. .). Технологія отримання виливків в формах, що підсушуються, вигідно відрізняється від технології лиття в сухі форми, так як скорочує цикл зміцнення форм, знижує витрату палива, збільшує продуктивність формувальних ділянок, знижує дефекти і брак лиття, економії підсобні матеріали (шпильки, дріт і т. д.) .