Таємниця виробництва екскаваторних ковшів
Ківш – один із головних елементів екскаватора чи навантажувача. Його основне завдання – це вилучення, розпушування та переміщення ґрунту. Для однієї і тієї ж моделі екскаватора випускають ковші різної ємності, конфігурації та конструкції. Не дивлячись на різноманітність їхніх видів, усі вони виготовляються за єдиною технологією.
Виробництво ковшів – складний процес і вимагає дорогого сучасного обладнання, точних конструкторських креслень, кваліфікованих фахівців та досвіду. Компанія «Професіонал» за 10 років роботи на ринку опанувала серійне виробництво ковшів для екскаваторів. Власні виробничі можливості компанії дають змогу виготовляти моделі для широкого спектру робіт. Спецтехніка, оснащена ковшами «Професіонал», готова долати різні завдання: від роботи на будівельних майданчиках до розробки вугільних кар'єрів.
Під час проектування ковшів використовуються власні конструкторські розробки та креслення. Конструкторський відділ компанії налічує 15 спеціалістів, усі вони мають великий досвід проектування навісного робочого обладнання. При створенні креслень використовуються сучасні програми тривимірного моделювання, програми з розрахунку та перевірки навантаження на виріб та виявлення слабких місць. При необхідності за погодженням із замовником конструктори компанії «Професіонал» виїжджають на місце експлуатації техніки, де проводять необхідні виміри, погодження з експлуатуючою організацією, виявляють слабкі місця та пропонують рішення щодо оптимізації при створенні нових видів навісного обладнання.
Власні виробничі можливості дають змогу виготовляти моделі ковшів для широкого спектру робіт ємністю від 0,01 до 40 куб.м. При виробництві обладнання використовується тільки високоміцна низьколегована сталь.(твердість за Брінеллем 450 НВ). Сталь поставляється за прямими контрактами із заводів-виробників світових брендів Ruukki (Фінляндія), Dillinger (Німеччина), Thyssen Krupp (Німеччина), а також JFE – steel (Японія), Voestalpine (Австрія), Северсталь (Україна).
Завдяки сучасному обладнанню газового та плазмового різання від німецької компанії Messer досягається абсолютно точний і рівний розкрій листа, що не вимагає подальшої обробки при складанні виробу. Це забезпечує правильну геометрію стику (з'єднання) всіх розкрійних елементів і гарантує якісний зварний шов.
Відповідальні деталі проходять термообробку та загартування на ділянці термообробки.
Гнучка листового металу здійснюється на 600-тонному пресі EHT (Німеччина), який оснащений електромеханічними приводами, датчиками положення, системами оперативного та програмованого управління. Прес дозволяє виготовити складну деталь, наприклад, днище ковша, що має кілька ліній згинання товщиною до 30 мм.
Токарна обробка деталей відбувається в механічному цеху на токарних верстатах шляхом зрізання з нього зайвого шару металу з метою досягнення необхідних розмірів, форм і шорсткості його поверхні.
На фрезерних верстатах виробляється розточування отворів: у вухах ковшів; кріплень гідроциліндрів; співвісна розточка кількох отворів;
Етап збирання ковша починається із зачистки. Зачищення потрібне для того, щоб підготувати всі деталі для зварювання, що забезпечить відмінну якість ковша.
Після зачистки йде попереднє складання. Деталі ковша потрібно з'єднати та прихопити зварюванням, щоб переконатися у відсутності деформації. Зібраний ківш ретельно перевіряють: контролюють якість та технічні параметри захоплених деталей. Тільки після цього відбуваєтьсяповне зварювання виробу.
Зварювання, виконане на такому устаткуванні із застосуванням необхідних зварювальних матеріалів, дає значне покращення якості зварного шва, а саме покращення заповнюваності; зниження пористості та неметалічних включень; забезпечення високої поверхневої напруги та мінімальної напруги зварного шва; підвищення стабільності процесу зварювання; зниження зони теплового впливу.
Чим більше відбувається зварних операцій, тим більш напруженим стає готовий виріб і тим самим зростає ймовірність появи тріщин у металі та зварних швах.
Фахівці проводять зняття втомних напруг у зварних з'єднаннях, обробку кромок зовнішньої поверхні шва (шліфування), нанесення гартують або відпалюють зварних валиків, проковування зовнішньої кромки шва за допомогою пневматичного молота. Усі зварні шви проходять ультразвуковий контроль якості.
Ковші оснащуються зубами відомих світових марок MTG, ESCO, NBLF, Hensley та ін., що забезпечує високу надійність екскаваторів під час роботи на будь-яких видах ґрунту.
Підготовка виробу до фарбування здійснюється у дробоструминній камері. За допомогою абразивоструйного очищення з металевих конструкцій видаляють стару фарбу, іржу та інші забруднення. Крім того, при струминному очищенні видаляється вторинна окалина, яка утворюється на новій сталі.
Фарбування виробу відбувається за допомогою апарату для безповітряного фарбування Graco 1/45 атм. (США). Замовник визначає колір виробу (чорний, сірий, помаранчевий, жовтий бордовий колір та ін.)
Під час виробництва ковшів компанія приділяє максимальну увагу питанням якості продукції. Фахівці служби якості перевіряють: якість металу, що поставляється, дотримання технології різання та зварювання металу, відповідністьвсіх геометричних розмірів виробу, якість зварних швів, якість фарбування. За підсумками перевірки Служба якості виписує на кожну одиницю виготовленої продукції паспорт виробу, у якому вказується дата, номер заводу, умови експлуатації виробу та період гарантії.
Весь технічний персонал компанії «Професіонал», який бере участь у процесі виготовлення ковшів, проходить атестацію. Фахівці заводів-постачальників періодично проводять навчання персоналу сучасним методом зварювання, збирання виробів, застосування матеріалів, футеровок і т.д. Видається методичний матеріал, проводиться постійна робота щодо підвищення кваліфікації працівників.