Вибір технологічного обладнання для РТК

Читайте також:
  1. ІІ. Поясніть, що існує великий вибір клубних карт. Їх понад 40. Потім запросіть його відвідати клуб і тоді пообіцяйте повідомити йому цю інформацію.
  2. ІІІ. Вибір способу оплати праці.
  3. ІІІ. Вибір способу оплати праці.
  4. TComboBox - список вибору, що розкривається
  5. Автоматизація технологічного процесу первинної сепарації нафти
  6. Автоматизоване керування ходом технологічного процесу
  7. Азія перед вибором
  8. АКТ ВИПРОБУВАННЯ СПОРТИВНИХ СНАРЯДІВ І ОБЛАДНАННЯ
  9. Альтернативні витрати та економічний вибір
  10. Аналіз зовнішнього середовища та вибір цільового ринку
  11. Аналіз використання машин та обладнання
  12. Аналіз використання обладнання

Технічне обґрунтування вибору РТК

Ефективність використання обладнання може бути оцінена за допомогою безрозмірних коефіцієнтів

Чим частіше і триваліше простої, тим нижча продуктивність. Впливпозациклових простоїв на продуктивність можна оцінити, використовуючи коефіцієнти:

- Коефіцієнт використання;

- Коефіцієнт технічного використання;

- Коефіцієнт завантаження.

Фактичну продуктивність можна у наступному вигляді

,

Де- цикловапродуктивність,

- Коефіцієнт використання, що характеризує ефективність використання устаткуванні, тобто. частка часу обробки у загальному обсязі.

Між коефіцієнтом використання та коефіцієнтами існує співвідношення:

,

Де – коефіцієнт технічного використання;

- Коефіцієнт завантаження.

Розмір визначається з урахуванням лише власних втрат. Він характеризує насамперед довговічність, якістьнадійність механізмів та інструментів, стабільність технологічного процесу Його значення показує, яку частку часу працює обладнання за умови забезпечення всім необхідним.

Продуктивність машини з урахуванням лише власних втрат (технічна продуктивність)

Коефіцієнт завантаження визначається з урахуванням власних організаційно-технічно втрат ( ). Його значення показує, яку частку часу машина (обладнання) забезпечена всім необхідним.

Так, значення =0,7 і =0,8 означають, що у загальному фонді часу машина забезпечена всім необхідним безперебійної роботи (заготівлями, інструментом, електроенергією тощо.) лише у 80 % часу й у період вона працює лише 70 % (Інший час простоює з технічних причин - через відмов, зміни інструментів, налагодок та ін.). У цьому випадку коефіцієнт використання машини становитиме

Тобто обладнання використовується на 56%.

вибір
Мал. 5. Зміна показників обладнання у процесі експлуатації

Всі показники та коефіцієнти продуктивності в загальному випадку є функціями часу та змінюються в процесі експлуатації машин в результаті дії різних факторів (зносу, старіння, корозії, короблення, (вібрацій, розрегулювання, пошкоджень, поломок та ін.). На рис.5. Показані типові залежності зміни коефіцієнта використання та коефіцієнта технічного використання в процесі експлуатації машин.

Щоб визначити фактичну продуктивність, необхідно вивчити та врахувати втрати часу за інструментом, обладнанням, організаційно-технічні втрати (тобто всіпозациклові втрати) та побудувати баланс продуктивності обладнання або автоматизованої системи. По балансу продуктивності визначають коефіцієнт продуктивності, коефіцієнт технічного використання та коефіцієнт використання автомата або автоматизованої системи.

Баланс продуктивності відображає реальне співвідношення циклових і позациклових втрат, дозволяє виділити максимальні втрати і тим самим намітити шляхи підвищення продуктивності автоматизованого обладнання.

Коефіцієнти дозволяють аналізувати вплив окремих видів втрат і приймати необхідні рішення щодо підвищення продуктивності обладнання або впровадження того чи іншого обладнання при порівнянні зі старим.

Проектувати технологічний процес та автоматизоване обладнання на основі поєднання, концентрації технологічних операцій, вибирати такі структурні схеми верстатів-автоматів та автоматичних ліній, які б забезпечували оптимальну концентрацію технологічних операцій у кожному робочому агрегаті.

Для розрахунків безрозмірних коефіцієнтів використовуються тимчасові характеристики технологічного процесу та рекомендації щодо використання фонду часу (Додаток табл. 4, 5)

Компонування автоматизованих комплексів нерозривно пов'язане з його структурою та обраним основним та допоміжним обладнанням. Склад металорізальногообладнання в основному обумовлений конструктивно-технологічними особливостями оброблюваних деталей. При виборі технологічного обладнання, що входить до складу РТК необхідно прагнути до максимального використання технічних можливостей обладнання (потужності головного приводу, кількості інструментів у магазині, систем управління та контролю, систем завантаження та вивантаження деталей,систем збирання стружки і т. д.).

Привиборі основного технологічного обладнання потрібно враховувати компонувальну та програмну стикування з транспортно-складськими системами, завантажувальними та вимірювальними пристроями.

Як обладнання транспортно-завантажувальної системи використовуються цільові механізми різних типів та промислові роботи.

Промисловий робот вибирається виходячи з вимог, які пред'являються до нього відповідно до технологічного процесу.

Якщо робот призначений для завантаження (вивантаження) деталей у технологічне обладнання, необхідно враховувати:

  • кількість устаткування, що обслуговується,
  • розміри зони обслуговування,
  • масу транспортованих вантажів (деталі),
  • взаємозв'язок з технологічним обладнанням, його становище у РТК,
  • систему управління та ін.

У таблиці 7 наведено приклади оптимального поєднання верстатів і роботів вітчизняних технологічних комплексів. Застосування як завантажувальні пристроїпромислових роботів допускає 3 основні схеми їх розміщення щодо основного обладнання:

1. Підлогове – робот встановлюється на підлозі перед верстатом;

2. Підвісне - робот портальний та встановлюється над обладнанням;

3. Навісна - робот встановлюється на передню бабку верстата, станину або іншу його частину.

Для роботи РТК протягом тривалого часу рекомендується вибиратинакопичувач деталей. Накопичувач деталей, що входить до складу РТК, повинен дозволяти безперебійно працювати протягом заданого часу. Рекомендується вибирати проміжок часу – 4-8 годин. Кількість деталей у накопичувачі визначається виходячи з операційного часу.

Якщо для роботи РТК уПротягом заданого часу потрібно накопичувач з великою кількістю деталей, то рекомендується передбачити міжопераційну автоматичну транспортно-складську систему.

Потрібна кількість основного технологічного устаткування визначається з технологічного процесу.