З досвіду реконструкції та ремонту двовальних змішувачів
Навіть невелике перевищення зазору між шестірнями (зуб'ями) прогни нормального або перекіс веде до сильних ударів, а значить, і до швидкого зношування зубів, іноді до їхньої поломки.
Внаслідок зносу підшипників, кріпильних болтів, вироблення отворів кріплення корпусів у підшипниках (через недосконалість конструкції приводу змішувачів СМ-264 та СМ-277 ін) міжцентрова відстань змінюється, як правило, у бік збільшення. При експлуатації та ремонті потрібно ретельно перевіряти цю відстань, відновлювати її і відповідно регулювати співвісність валів змішувача. Конструкція його не передбачає регулювання пристрою. На багатьох заводах шестерні зближують уручну, приварюють до майданчика корпусів підшипників упори. Це незручно, що не забезпечується точність.
На Печорському заводі колекторнодренажних труб для регулювання співвісності валів та зазору між зубцями шестерень застосували регулювальний пристрій, аналогічний до пристрою натягу електродвигунів з ремінною передачею. На цьому заводі шестерні змішувача поміщені в герметичний кожух, зварений із листової сталі товщиною 2—2,5 мм, куди замість солідолу заливається олія. Внаслідок цього збільшився термін служби шестерень у два-три рази.
Для поліпшення подачі пари в глиномасу при встановленні та налагодженні змішувача СМ-246 перша від розвантажувального отвору секція луски приварюється до корпусу змішувача суцільним швом. Істотним недоліком двовального змішувача є те, що при обертанні валів між ними накопичується глина у вигляді гребеня, який перешкоджає виходу пари через осьову частину корита. Для усунення цього недоліку запропоновано встановити в середині корита глиномішалки призматичну гребінку (рис. 1). Вона складається з двох частин івиготовляється з листового металу товщиною 5-3 мм і шириною 130-135 мм.
Для повного виходу пари в глиномасу між окремими ланками луски до нижньої частини ставляться металеві клини товщиною 5-8 мм, шириною 10 мм і довжиною 35-40 мм: п'ять але довжині глиномішалки і чотири по периметру. Клини приварюють до нижньої луски.
Змішувач, призначений для парозволоження глини, повинен забезпечувати подачу пари безпосередньо всередину маси, але не на прямий прохід, як це має місце у змішувачі СМ-246. Тому прогрів маси недостатній.
Парозволоження в процесі підготовки глини значно покращує якість та скорочує терміни сушіння керамічних виробів у середньому на 35—45% при одночасному покращенні якості сирцю, що позначається на підвищенні сортності та марки готової продукції. Застосування пари значно покращує формувальні властивості глини, зменшується солеутворення. Досягається більш рівномірне зволоження формувальної маси, збільшення продуктивності преса, отже, досягається скорочення витрати електроенергії формування виробів.
Для регулювання подачі пари в змішувач застосовується засувка Лудл Я-I. На Черемушкинському та Очаківському цегельних заводах (Москва) запропоновано переробити засувку Лудла на клапанний затвор (рис. 2). Різьблення штока і крапа-букси проточують, що клапану закривати 01- перстня в результаті зворотно-поступального руху. Підйом та опускання клапана здійснюються за допомогою важеля 5 або системи блоків.
Для повного прилягання клапана 2 до гнізда 7, крана-букси до штока кріпиться вантаж
Повної автоматизації роботи змішувача можна досягти шляхом встановлення вентиля СВВ з електромагнітом МПС-100 змінного струму або іншої системи. Таке регулювання можна здійснити на всіх змішувачах,що випускаються промисловістю.
З метою полегшення обслуговування та ремонту цього агрегату, у тому числі СМК-125 у СМК-126. існуючий глухий кожух перероблений на роз'ємний, що складається з двох шарнірно закріплених частин. Тепер при обслуговуванні та ремонті змішувача достатньо відвернути спеціальні затискачі та розкрити кожух – і доступ до механізму відкритий. Для запобігання попаданню дЦ шихти в шарикопідшипники на валу встановлені ущільнювальні фланці та додаткова торцева стінка. Для видалення просипу через першу стінку між ними в днищі змішувача вирізане вікно, з якого матеріал через відвідний лоток (течку) надходить на наступний конвеєр технологічному пиші або періодично забирається вручну.
Основним робочим органом механізму є пали з лопатями, що обертаються через дві шестерні приводом. Від співвісної установки валів залежить нормальна робота шестерень.
У зв'язку з тим, що вони мають більше 40 об/хв п, передають значне навантаження. вони мають бути відрегульовані з високою точністю. Необхідно постійно підтримувати граничний зазор між зубами кожного шару (шлак) прилеглого до нього ділянки оббивається спеціальним молотком, потім зачищається дротяною щіткою. Наплавлення зубів контролюють за шаблоном після кожної наплавлення шару. Шаблон повинен бути підігнаний по новій шестірні, яка не була в роботі, відповідно до товщини зуба але хорди, висоті та кроку.
Число охоплюваних шаблоном зубів має бути не менше 10-12% загального числа на шестірні. Шаблон потрібно робити із сталевого листа завтовшки 0,5-1 мм. Щоб не допустити місцевого перегріву та деформації шестерні, наплавлення ведуть не послідовно, а через п'ять-сім зубів. Цю операцію має виконувати досвідчений зварювальник. Після наплавлення зубця частково обробляютьсянапилком або наждачним колом.
Які викришилися або повністю зламані в різних місцях зубці замінюють зубами-штифтамн (солдатиками) (рис. 3). Спочатку стругають залишки зламаного зуба і намічають центри штифтів, потім свердлять отвори і нарізають різьблення, діаметр якого становить 0,5 товщини зуба. Штифти-виготовляються на токарному верстаті. Загорнуті різьбленням до відмови в отвори шестірні штифти підварюють біля основи і заплавляють простір між кожним штифтом. Потім зубці запилюють вручну за шаблоном. Досвід деяких заводів показує, що таке відновлення є дуже ефективним для ремонту шестерень та іншого обладнання.
Часті поломки лопатей та шарикопідшипників змішувача викликають простої обладнання. Кріплення лопат на валах змішувача здійснюється за допомогою конічних хвостовиків, якими лопаті вставляються в конічний отвір дала і натягуються двома гайками. Згідно з технологічним процесом, розворот лопатей становить 14-18 ° до осі валу змішувача. Цей кут повинен бути визначений на кожному заводі залежно від властивостей сировини та продуктивності технологічної лінії. Кут по довжині змішувача має бути різним. Він підбирається та встановлюється у момент проведення ремонтних та профілактичних робіт. У місцях завантаження та вивантаження матеріалу ухил лопатей змішувача необхідно робити більше, а в середині – менше.
Поломка лопатей відбувається через скупчення та ущільнення глини в бічних стінках мішалки і в проміжку між задньою стінкою змішувача та парою лопатей, а також через неправильну установку в період ремонту - збільшення кута до 30-40 °. Ламаються лопаті і при ослабленні кріплення – вироблення в конусі або недостатнє натягування гайками. Вони в процесі роботи розгортаються на великий кут, за рахунок чогозростає навантаження на хвостовики. Неправильне встановлення лопатей обумовлює виникнення осьових навантажень, що перевищують розрахункові, які ведуть до поломки шарикопідшипників. Для запобігання поломкам лопаток і шарикопідшипинків було запропоновано наступне.
Встановлюються два відсікати біля задньої стінки глиномішалки на відстані 1-3 мм від неї. Відсікачі відокремлюють глину від стінки глиномішалки, розпушують і подають далі. На поверхні валу в місцях встановлення лопаток фрезою має бути обраний опорний майданчик під шайби, що збільшує поверхню опору, а отже, і міцність кріплення. Запобігти лопатці від вигину можна шляхом приварювання завзятої косинки, яка повинна підганятися по листку після кріплення лопатки із зазором 1-1,5 мм.