Фотографія виробничого процесу, або як скоротити цикл випробування - Управління виробництвом
З початку 2017 року перед керівництвом АТ «ОДК-Пермські мотори» було поставлено завдання щодо скорочення циклу випробування до трьох днів. Для того, щоб визначити існуючі проблеми в процесі випробування двигуна ПС-90А на заміській випробувальній станції (ЗІС), фахівцями УРПС (управління розвитку виробничої системи) було використано такий інструмент, як фотографія виробничого процесу. Отже, що це таке і для чого потрібний цей простий інструмент? Постараємось розібратися.
Дякуємо редакції журналу «Трамплін до успіху» НВО «Сатурн» за надання цього матеріалу.
Автор: Юлія Колегова, менеджер проекту УРПС АТ «ОДК-Пермські мотори»
«Великі справи треба чинити, а не обмірковувати їх нескінченно». Ю. Цезар.
Фотографія робочого дня використовується для виявлення втрат у процесі виконання операцій, завантаження обладнання та людських ресурсів, отримання вихідних даних з метою покращення процесу виробництва, розрахунку нормативів часу, чисельності, підготовчо-заключного періоду та часу обслуговування робочого місця.
Для аналізу процесу випробування було використано один з різновидів фотографії робочого дня – самофотографія виробничого процесу. Щоб процес було запущено, а результати тривалості випробування реєструвалися безперервно, фахівцями УРПС було розроблено нестандартну форму фіксації результатів випробування та інструкцію для її заповнення. Фотографія процесу випробування містила такі дані: порядок операцій та простої при випробуванні двигуна із зазначенням часу, витраченого на виконання переходів відповідно до техпроцесу, а також причин та тривалості простоїв, спрямованих наусунення несправностей.
Перш ніж розпочати систематичний збір даних за результатами випробувань, фахівці УРПС навчили випробувачів-механіків правилам фіксування результатів випробування. На ЗІС було організовано систематичний збір даних, а потім проведено аналіз результатів випробувань та розроблено заходи щодо усунення простоїв у процесі випробування. У зв'язку з тим, що процес випробування виробів безперервний та особливо відповідальний, хронометраж проводився цілодобово. Як відповідальні за фіксацію результатів були обрані старші бригадири та безпосередні виконавці процесу випробування на стендах. Було проведено хронометраж випробувань 31 двигуна, середній цикл становив 6 днів.
Для аналізу отриманих результатів було використано такі поширені інструменти проектних практик, як:
- мережевий графік, що показує завантаженість та пропускну здатність стендового обладнання;
- побудова карти потоку створення цінності, за допомогою якої визначалися проблемні області під час випробування;
- діаграма «Спагетті»для демонстрації шляхів переміщення виробу під час підготовки до випробування;
- діаграма Парето, що дозволила виявити втрати, що найбільш часто повторюються при випробуванні виробу.
Мережевий графік з випробувань:
За підсумками проведених досліджень виявлено такі втрати при випробуваннях:
- переміщення виробу у процесі підготовки виробу до випробування;
- виконання робіт із визначення результатів аналізу на віддаленому майданчику;
- оформлення документації із фіксуванням результатів випробування;
- очікування підготовки обладнання до виконання операцій випробування;
- очікування та заміна ДСЄ, агрегатів тощо.
В результаті було прийняторішення про формування робочої групи з-поміж фахівців технічної, виробничої служб і служби якості, основним завданням якої стала мінімізація втрат при випробуваннях двигунів.
Основні напрямки проекту:
- робота з кадровим складом ЗІС щодо освоєння суміжних операцій з виконання монтажних робіт, передача допоміжних операцій безпосереднім виконавцям;
- планово-попереджувальна підготовка обладнання перед виконанням запуску стендового обладнання, заміна критичного обладнання та розробка нормативних документів, що регламентують порядок використання обладнання від запуску випробування виробу до безпосереднього випробування;
- організація ефективного робочого простору для огляду виробу перед випробуванням;
- уточнення нормативної та технічної документації щодо нововпроваджених та змінених процесів випробування виробу на стендовому обладнанні;
- організації системної роботи з відхиленням у процесі випробування
У подальші плани проекту щодо скорочення тривалості процесу випробування входить удосконалення системи прийняття рішень з невідповідностей, що виникають у процесі випробування, організація ефективного робочого простору, організація процесу здачі виробу та уточнення нормативної документації щодо удосконалення процесу випробування виробу. Роботи чекає чимало.