Як очистити шнеки неруйнівним методом, Diflex
Відділи технічного обслуговування часто очищають шнеки неправильно, що призводить до серйозних пошкоджень, що потребують великих витрат.
Відділи технічного обслуговування часто очищають шнеки неправильно, що призводить до серйозних пошкоджень, що потребують великих витрат. На жаль, зазвичай для цієї процедури використовується ацетиленовий пальник. Це величезна помилка, тому що ацетиленова пальник не тільки погіршує фізико-хімічні властивості основного металу шнека, але також безпосередньо впливає на допуски механічно оброблених шнеків.
У процесі виготовлення шнеків з інструментальної сталі основний метал проходить термообробку підвищення його твердості. Якщо тепло, що виділяється ацетиленовим пальником, використовується видалення пластику з центрального валу шнека, воно знищує переваги відпалу основного металу, тобто. зменшує межу плинності сталі у цій точці та збільшує ймовірність поломки шнека при обертанні.
Придбання зоною впливу пальника стійкого синього відтінку означає, що тепло викликало металургійні зміни основного металу та знизило зносостійкість у цій зоні шнека. Існують навіть приклади, коли використання пальника призводило до відділення захисного металевого покриття від основного металу шнека.
Тепло, що виділяється ацетиленовим пальником, призводить також до розширення металу шнека на стороні впливу, що, у свою чергу, призводить до згинання шнека. Більшість пластифікуючих шнеків для екструдерів виготовлені з високоміцної сталі 4140, виготовленої з дуже жорсткими допусками. Як правило, допуски знаходяться в межах ± 0,001 дюйми, а прямолінійність - в межах ± 0,004 дюйми. Малоймовірно, що після охолодження шнек повернеться до своєїпервісної прямолінійності.
Було б краще не використовувати пальник, а провести продування та очищення шнека відразу після використання, поки він залишається рівномірно прогрітим після виробничого циклу. При застосуванні в умовах високого тиску, наприклад у виробництві проводів, кабелів і плівки, можна використовувати промислові засоби для продування. При застосуванні в умовах низького тиску в деяких випадках замість продувного матеріалу може бути достатньо використання поліетилену високої щільності (HDPE) фракційного плавлення (індекс розплаву – 0,35).
Кількість необхідних матеріалів для продувки або HDPE залежить від розміру шнека. Наприклад, для шнека діаметром 2 дюйми потрібно близько 10 фунтів матеріалу, а для шнека діаметром 3,5 дюйми може знадобитися 33 фунти матеріалу.
Для екструдерів діаметром не більше 3,5 дюймів можна провести продування, а потім висунути шнек і ретельно очистити шнек та циліндр. При використанні відповідного обладнання шнеки та циліндри діаметром до 6 дюймів продуваються та ретельно очищаються за 1 – 2 години.
Іноді пластифікуюча установка для широкої литої плівки або ліній виробництва шаруватого пластику забороняє очищення шнека і циліндра вказаними способами. Для великих екструдерів при переналагодженні на інший виріб доцільніше використовувати промислові засоби для продування. Висунення шнека при цьому не потрібне.
ПРАВИЛЬНЕ ПРОДУВАННЯ
Перший етап продування шнека полягає в перекритті потоку смоли, що обробляється, як правило, шляхом закриття ковзного затвора в нижній частині бункера для смоли. Потім швидкість обертання шнека знижується до 15 – 25 оборотів на хвилину, і він продовжує працювати на цій швидкості доти, доки розплав не перестане витікати зголовки.
Всі зони циліндра повинні бути встановлені на температуру приблизно 400 F. Після досягнення цієї температури в зонах циліндра можна почати продування. Залежно від типу екструзійного процесу може знадобитися демонтаж головки або елементів верхньої частини, щоб зменшити ризик утворення високого тиску на виході з екструдера. Саме тому дуже важливо, щоб у цій частині процесу продування брали участь два оператори. Один оператор повинен перебувати біля панелі керування, щоб стежити за швидкістю обертання шнека та навантаженням приводу. Другий оператор повинен стежити за манометром напору, щоб не допустити утворення високого тиску в системі. Весь цей час шнек повинен обертатися зі швидкістю 15 – 20 обертів на хвилину.
У разі застосування голівки низького тиску головка може залишатися на екструдері під час продування доти, доки процес обробки смоли повністю не переключиться на продування смоли. Продування має продовжуватися доти, поки екструдат повністю не перейде з процесу обробки смоли на продування смоли. Після завершення продування головки необхідно зупинити шнек для зняття головки, а кінець шнека залишити відкритим. Після зняття головки можна перезапустити шнек і встановити швидкість обертання близько 10 обертів на хвилину, щоб викачати залишки смоли, що видаляється.
ВИКОРИСТАННЯ ПІДХІДНИХ ІНСТРУМЕНТІВ
Іншою частою причиною пошкодження шнеків під час очищення є використання сталевих викруток, скребків або екстракторів для видалення пластику. Інструменти та очищувальні матеріали для бездоганного очищення шнека та циліндра нечисленні та прості: термостійкі рукавички, захисні окуляри, латунний шпатель, латунна дротяна щітка, мідна сітка, стеаринова кислота у вигляді пластівців, електродриль,бавовняні обрізки та кругла латунна дротяна щітка, що відповідає внутрішньому діаметру циліндра, яка встановлюється на стрижень довжиною, що дорівнює довжині циліндра.
Після зупинки екструзійного пресування за участю шнека під час процесу продування смоли зніміть шнек з машини. Для екструдерів із системою охолодження шнека цей апарат, що складається із шлангів, поворотного блоку та трубопроводу, повинен бути демонтований до приєднання шнекового екстрактора до редуктора екструдера.
Тепер для проведення очищення необхідно просунути шнек вперед за допомогою шнекового екстрактора так, щоб було видно чотири або п'ять витків шнека.
Видаліть смолу з каналів шнека за допомогою латунного шпателя та дроту. Після видалення смоли з відкритої частини шнека висуньте ще чотири-п'ять витків шнека за допомогою екстрактора шнека і продовжіть процес очищення. Таким чином, шнек можна висунути на більшу частину довжини циліндра.
Після видалення великої кількості залишків або HDPE за допомогою латунного шпателя і дроту латунної щітки, посипте пластівцями стеаринової кислоти центральний вал гарячого шнека. (Стеаринову кислоту можна придбати у постачальника смоли.) Потім використовуйте мідну сітку для видалення всіх залишків. Після полірування всього гвинта мідною сіткою проведіть заключне очищення до початкового стану, використовуючи м'які бавовняні обрізки. Це дозволить гарантувати відсутність забруднень у наступному виробничому циклі.
Після повного очищення шнека можна відкласти шнек убік і приступити до очищення циліндра або поставити шнек на стійку до наступного використання. У разі передачі шнека на зберігання його необхідно обприскати легкою олією для запобігання корозії, наприклад, WD-40 або PB Blaster,потім витерти. Хромовані шнеки рідше піддаються корозії під час зберігання і не потребують змащування олією.
ОЧИЩЕННЯ ЦИЛІНДРУ
Очищення циліндра – набагато легший процес, ніж очищення гвинта, але не менш важливий. Циліндр готовий до очищення за температури циліндра, встановленої на 400 F. Спочатку підготуйте інструмент для очищення. Для цього зберіть круглу дротяну щітку, подовжувальний стрижень та електродриль. Потім оберніть дротяну щітку мідною сіткою.
Перед тим як вставити щітку та сітку в зборі в отвір циліндра, додайте невелику кількість стеаринової кислоти. Можна насипати стеаринову кислоту на мідну сітку, а потім вставити щітку і сітку в зборі в циліндр. Після розміщення щітки та сітки в зборі всередину циліндра використовуйте електродриль для їхнього обертання. Переміщуйте електродриль вперед-назад, доки вона не почне вільно рухатися. Для ретельного очищення отвору може знадобитися додаткова кількість стеаринової кислоти.
Після видалення щітки та сітки в зборі з циліндра візьміть необхідну кількість бавовняних обрізків та очистіть ними внутрішню частину циліндра від залишків продукту та стеаринової кислоти. Проведіть очищення в кілька прийомів і заміняйте обрізки, якщо необхідно, доки вони не будуть повністю чистими. Такий порядок очищення шнека та гвинта у зборі дозволить забезпечити бездоганну чистоту та підготувати їх до наступного виробничого циклу.