Як побудувати завод з нуля в Казахстані
– Розкажіть трохи про себе, будь ласка.
– Я народився у Костанаї, де закінчив Костанайський будівельний технікум, здобувши спеціальність техніка-технолога. Потім був призваний на термінову службу до армії, звідки був звільнений у запас у званні молодшого сержанта. Після служби вступив до Костанайського сільськогосподарського інституту, закінчив його та отримав спеціальність інженера-механіка. Свій трудовий шлях я почав простим інженером, згодом дійшовши до директора КФ АТ «Агромашхолдинг». Потім мене запросили працювати сюди. Я людина справи, а не слів, тому багато про себе говорити не люблю. Лише хочу відзначити, що брав участь у реалізації цього проекту із самого початку і дуже ціную свою роботу. Вважаю, що незахоплені люди у таких місцях не затримуються.
– Скільки на даний момент робітників працює на заводі та які умови для них створені?
– У чому особливість заводу ЕКС?
– Наш завод відрізняється від аналогічних заводів в Україні та Теміртау більш сучасним оснащенням та обладнанням з випуску продукції від підрозділу італійської компанії Siemens. Робота на такому устаткуванні дозволяє збільшувати продуктивність праці. Очікується, що на одного працівника заводу вона становитиме 65 млн тенге на рік. При розробці проекту на наш запит інженери ДП «Укргіпромез», Siemens VAI та Forni E combustione спільно знайшли унікальне технічне рішення, в результаті якого з'явилася новостворена конструкція печі з кроком, у якої система прокладання повітроводів, вперше для компанії Forni E combustione, була виконана збоку. Це позитивно позначилося як на інженерній стороні проекту, так і на економічній.
Я пишаюся тим, що ми випускаємо арматуру дуже високогоякості, зокрема марки А500СП. Будівництво нашого заводу було схвалено главою держави два роки тому ще й тому, що ЕКС – перший виробник арматури із первинної сировини на території Казахстану. Ми випускаємо якісну продукцію, аналогів якої у Казахстані немає. До того ж вона дешевша за імпортну приблизно на 10%. На заводі діє сучасна сертифікована лабораторія з контролю якості продукції. Введена в дію лінія упаковки, яка виробляється за ГОСТом відповідно до переваг клієнтів.
– Чому проект, профінансований державним інститутом на $90 млн, створив так мало робочих місць?
– Як я вже згадував, завод оснащений сучасним європейським обладнанням, яке має на увазі автоматизацію виробничих систем. Скорочення кількості робочих місць – це нормальне явище для провідних світових гігантів, витрати на технології окупаються саме в такий спосіб.
– Людям, далеким від промисловості, незрозуміло, у чому перевага вашої продукції. Поясніть, будь ласка.
– Наша продукція застосовується у будівництві житлової та комерційної нерухомості, заводів, фабрик Казахстану та інших країн Середньої Азії. Виготовлена нами арматура А500СП - це вдосконалена модифікація прокату класу А500. Її переваги підтверджено фундаментальними дослідженнями НДІЗБ ім. А.А. Гвоздєва. Використання такої арматури суттєво скорочує собівартість та підвищує надійність залізобетонних конструкцій, дозволяючи економити до 25% металу у будівництві. Також після виходу заводу на повну потужність, пропорційно обсягу продукції (450 тис. тонн на рік), скоротиться імпорт арматури в РК. Найближчими роками наш проект дозволить на 100% зняти існуючий імпорт продукції, створити власне технологічневиробництво, а також налагодити постійний експорт до сусідніх країн.
- Які ще особливості заводу ви можете відзначити?
– Характерною особливістю заводу є те, що виробництво тут було створено практично з нуля з ініціативи компанії Evraz Group SA, що управляє, при фінансуванні Банку розвитку Казахстану. Завод, так званий Greenfield-проект, був побудований на болотистій місцевості, що поросла очеретом, де раніше ніколи не було інших споруд, тобто з нуля. Суть у тому, що більшість казахстанських заводів – це модернізовані радянські виробництва, нові виробництва трапляються рідше, і ЄКР – одне з них.
– Чому завод був збудований саме в Костанаї, в чому актуальність такого розміщення?
– Розробники проекту Caspian Group у партнерстві з керуючою компанією приймали рішення, виходячи з економічних міркувань, зокрема, розташування сировинних джерел, економічного потенціалу регіону, що межує з РФ, та зручної логістики для охоплення ринку Казахстану та Середньої Азії. У Костанаї безліч сприятливих умов: близькість дизельного заводу, кваліфікований персонал, власна земельна ділянка площею 17,1 га, допоміжно-складський корпус площею понад 9000 кв. метрів.
– Якої кількості арматури потребує ринок Казахстану і які має потенційні конкуренти?
– У Казахстані останні кілька років відзначається розширення ємності внутрішнього ринку металопрокату. Основним постачальником є Україна з обсягами постачання понад 250 тис. тонн (Західно-Сибірський, Магнітогорський, Челябінський та Нижньотагільський меткомбінати). Але ми плануємо нарощувати присутність не лише в Казахстані, а й у сусідніх країнах Центральної Азії та в Україні.Досягти мети, звичайно, буде нелегко, оскільки на порівняно невеликій відстані від нас працюють два великі виробники арматури – ММК (м. Магнітогорськ) та «Мечел» (м. Челябінськ). Ми вступили у запеклу конкурентну боротьбу. Згідно з прогнозами програми розвитку гірничо-металургійної галузі на 2010–2014 роки, обсяг випуску казахстанського плоского прокату зі сталі у 2014-му досягне 3100 тис тонн.
– Як вирішувалося питання кредитування проекту та який фінансовий інститут обрали для співпраці?
– Рішення казахстанської та української компаній про створення спільного виробництва було зумовлене безпрецедентною держпідтримкою та порівняно недорогою вартістю кредиту, який нам надав БРК. Ми розглядали й інші варіанти кредитування, але вони виявилися менш зручними та дорожчими. Загалом у проект було вкладено 131 млн доларів, 30% із цієї суми вклали учасники проекту – український гурт «Євраз» та казахстанський холдинг Caspian Group, 70% – БРК. Хотілося б відзначити гідний рівень сервісу у банку. Процес оформлення кредиту не вимагає значної витрати часу, і це навіть незважаючи на великий обсяг виконаної роботи, оскільки наш склад співробітників був укомплектований кваліфікованими менеджерами, такими як технологи, економісти, фінансисти, юристи. Головне, що при коректному формуванні пакета документів відповідно до вимог банку, грамотного бізнес-плану та розрахунків рентабельності проекту всі процедури проходять у строк.
– На які ринки переважно надходить продукція заводу?
– Сьогодні про це говорити рано, завод лише почав робити перші кроки у виробництві. Частину продукції ми вже відправили до Киргизстану, Узбекистану, частину – продали оптовим покупцям Казахстану (Алмати,Шимкент та ін.). У планах – торгівля з Україною, незважаючи на наявність конкурентів на її території, про яких я вже говорив вище. Ми плануємо досягти поділу ринку збуту між місцевими та зарубіжними покупцями 50 на 50.
- З якими складностями доводиться стикатися у виробництві?
– На даний момент завод знаходиться на етапі становлення – відбувається стадія налаштування машин та підготовки фахівців. Костанай – це неметалургійне місто, і багатьом працівникам необхідно підвищувати кваліфікацію. Ми вже навчили понад 100 осіб і продовжуємо навчання, у тому числі на таборі, проводимо гарячі випробування.
– Чи планується розширення виробництва?
– Ми розглядаємо питання розширення – створення ще одного заводу із виготовлення заготовок, але лише у перспективі. Наше першорядне завдання – це виведення заводу у 2015 році на проектну потужність у 450 тис. тонн та закриття дефіциту дрібносортного гарячекатаного прокату, що склався на ринку Казахстану та Центральної Азії.