Кар’єрна вологість - Велика Енциклопедія Нафти та Газа
Кар'єрна вологість
Кар'єрна вологість матеріалу (вологість діатоміту в момент його видобутку з кар'єру) залежить від його щільності, глибини залягання та часу видобутку і коливається від 22 – 25 % у літній період до 35 – 45 % в осінньо-зимовий період. [1]
Кар'єрна вологість діатоміту досить висока, особливо при заготівлі в осінньо-зимовий, а іноді й у весняний період. [3]
Кар'єрна вологість глин коливається в широких межах (від 15 до 30%), тому першою операцією обробки сировини після попереднього розпушування в процесі видобутку є висушування. При цьому вологість глини має бути знижена до таких меж, щоб відформований з неї сирець можна було завантажувати в піч без попереднього сушіння. Однак особливості деяких помольних машин викликають необхідність більш значного висушування глини - до вологості, при якій забезпечується нормальна робота цих машин. Це не лише значно ускладнює технологічний процес, а й викликає додаткову витрату палива. [4]
Залежно від кар'єрної вологості та твердості трепел розмелюється на зубчастих вальцях або на бігунах, потім додатково зволожується та перемішується у глиномішалці. [6]
Напівсухий спосіб полягає в тому, що глину з кар'єрною вологістю дроблять у стругачах, сушать до вологості 7 - 8% в сушильних барабанах і направляють у бункери. Глину просіюють на ситах і подають у бункери над пресами. [7]
У західнонімецькій керамічній промисловості для подрібнення пластичних глин у стані кар'єрної вологості застосовуються глинорізки з нерухомою дірчастою і обертовою вивантажувальною чашами і внутрішніми лопатями, що перемішують (рис. 120); фрезерні машини, що дозволяютьдуже тонко подрібнювати глини з кар'єрною вологістю від 6 до 22%; відцентрові машини (рис. 121) для подрібнення глин у пластичному стані. Зокрема, така машина придатна для переробки високопластичних глин вологістю від 45 % і вище, а менш пластичних від 30 % і вище. Сполучна здатність шлікерів і паст, отриманих на цій машині, дуже велика: маси, що складаються з 25% глини та 75% шамоту, можна формувати на стрічковому пресі. [9]
Глину обробляють по сухому способу в тих випадках, якщо вона погано вбирає воду (наприклад, сланцева), містить - шматковий вапняк, пірит, вугілля та інші включення, а також за її підвищеної кар'єрної вологості. [10]
У західнонімецькій керамічній промисловості для подрібнення пластичних глин у стані кар'єрної вологості застосовуються глинорізки з нерухомою дірчастою і обертовою вивантажувальною чашами і внутрішніми лопатями, що перемішують (рис. 120); фрезерні машини, що дозволяють дуже тонко подрібнювати глини з кар'єрною вологістю від 6 до 22%; відцентрові машини (рис. 121) для подрібнення глин у пластичному стані. Зокрема, така машина придатна для переробки високопластичних глин вологістю від 45 % і вище, а менш пластичних від 30 % і вище. Сполучна здатність шлікерів і паст, отриманих на цій машині, дуже велика: маси, що складаються з 25% глини та 75% шамоту, можна формувати на стрічковому пресі. [11]
Так як кар'єрна вологість глини, як правило, перевищує формувальну, то кускову глину, що надходить, необхідно сушити і подрібнювати. При цьому основним завданням переробки сировини є отримання однорідного за складом та вологості порошку з певним зерновим складом та м'якістю зерна зазвичай не більше 2 - 3 мм. [12]
Основною вимогою при сухій обробці маси єтонкий розмел глини. Так як глину з кар'єрною вологістю в 20% і вище розмолоти неможливо, її попередньо підсушують. Вона повинна бути просушена рівномірно по всій масі, в іншому випадку виникають труднощі при розмелі та регулюванні зволоження. [13]
Перед формуванням виробів суміш, що частково схопилася, піддають вторинному перемішування. За кип'яльними схемами отримують вироби вищої міцності, використовуючи гідратаційне твердіння вапна та пісок кар'єрної вологості; при цьому зменшується витрата тепла під час автоклавної обробки. Гідратна схема повністю виключає небезпеку перепалу; ізвестково-кремнеземисте в'яжуче, отримане за цією схемою, може зберігатися тривалий час і транспортуватися на великі відстані, не втрачаючи активності. Недоліком схеми є необхідність попередньої гідратації вапна та сушіння піску, підвищена витрата пари на гасіння вапна та нагрівання виробів в автоклаві. Формують вироби найчастіше методом вібрування, але застосовують та інші методи технології збірного залізобетону. [14]
Комовий діатомит, що надходить, піддається подрібненню в молотковій дробарці, а потім просівається до розміру зерен від 3 до 12 мм. При цьому сухий діатоміт просіюється через сито з осередками 3 – 5 мм, а діатоміт кар'єрної вологості – через сито розміром осередків від 7 до 12 мм. [15]