Керамограніт плитка обладнання для виробництва плитки Novabell
Більш ніж 60-річний досвід у «плитковій» індустрії допоміг італійцеві із сімейства Беллей налагодити якісне, високотехнологічне виробництво керамічної плитки Novabell.
Цікаво, що Novabell це четвертий завод з виробництва керамічної плитки, який збудував за своє життя Сільвіо Беллей. У 50-х роках він був співзасновником марки Cisa, відомого виробника керамічної плитки. Потім Сільвіо будує завод Cerdisa, де досі є головою. У 60-х разом із Cerdisa він зосереджує свою діяльність на виробництві плитки Floor gres, чим продовжує займатися до середини 80-х. І вже в 1988 році, використавши накопичений досвід, підприємець засновує компанію Novabell, де виготовляються керамограніт та плитка.
На фото: Сільвіо Беллей, фундатор марки Novabell.
Чверть століття тому, в 1988 році Сільвіо Беллей (Silvio Bellei) заснував компанію Novabell, що входить до групи Ceramiche Gruppo Bellei. На заводі випускався керамограніт та плитка одинарного випалу з білою основою.
Італійська марка Novabell досі славиться не лише своєю плиткою, а й тим, що постійно проводить дослідження та впроваджує патентовані технології у її виробництво. Причому настільки давно й успішно, що ці технологічні пошуки почало навіть фінансувати міністерство наукових досліджень Італії. Наприклад, остання розробка компанії Novabell – інноваційна технологія цифрового друку високої роздільної здатності по поверхні плитки. Приділяють увагу і екологічну чистоту продукту. Так, вироби з колекції Novabell ecosystem на 40% виготовляються з матеріалів, що переробляються вдруге.
Підприємства групи Ceramiche Gruppo Bellei знаходяться впівнічній частині Італії (район Сассуол). На фабриці повного циклу випускається керамограніт та плитка.
Так виглядає устаткування виробництва плитки. На початковому етапі інгредієнти сировини подрібнюються і змішуються в барабанних дробарках, щоб вийшла суспензія водна.
Для того, щоб здійснити пресування, розчин висушують у розпилювальних сушарках до отримання порошку. На фото сучасний високопродуктивний гідравлічний прес вагою 6500 т, за допомогою якого штампують матеріал при тиску 500 кг/кв. см, що полегшує подальше його спікання/випалювання.
Після сушіння на спресовані заготовки наносять керамічну глазур і виконують шовкотрафаретний друк, використовуючи як традиційні технології, так і цифрову обробку. Завдяки останній Novabell може виробляти плитку для підлоги високої роздільної здатності, що імітує натуральний камінь і мармур, а також пористу настінну плитку одинарного випалу з блискучою поверхнею. На фото зображено процес нанесення традиційної глазурі та друку за допомогою 4-х установок Rotocolor та 3-х трафаретів.
Ні лінії Rotocolor використовують технологію цифрового друку.
Ця технологія дозволяє наносити на поверхню плитки зображення високої роздільної здатності, що імітують, наприклад, мармур та граніт.
А тут малюнок глазурі формується за допомогою 4 шовкографічних установок Roll print. Крім того, використовують розпилювач фарби, щоб створити на поверхні різні відтінки.
Малюнок може наноситися і за допомогою друкарських машин Vertical Silicon, які забезпечують високу роздільну здатність друку по всій поверхні, і три трафарети для шовкографії. При цьому використовується металеваглазур, яку потім полірують.
Ще один спосіб нанесення глазурі полягає в її розпорошенні при низькому тиску. При цьому застосовують спеціальну «плаваючу систему» та додають глянсову шовкографію (декор Bouquet) та рельєфну шовкографію (декор Texture).
Щоб глазур добре «прилипла» до суміші, заготівлю потрібно обпалити.
Випал відбувається в печах довжиною 110 метрів, при цьому температура може досягати 1210 ° C, а весь цикл займає 50 хвилин. В результаті коефіцієнт поглинання плиткою води стає меншим, ніж 0,5%. Вона набуває таких якостей, як міцність, жорсткість (понад 460 кг/см 2 ) і абсолютна морозостійкість.
Фінальний етап виробничого процесу – це сортування. Машини сортують плитку за товщиною та перевіряють її площинність. А досвідчений персонал виявляє дефекти та сортує плитку за відтінками.
Процес зберігання та переміщення готового продукту за складом повністю автоматизований, що значно збільшує рівень безпеки на виробництві.