Переробка методом екструзії
Вибір та підготовка матеріалу Для екструзії підходить тверда силіконова гума СІЛФОР®, ELASTOSIL® як пероксидної, так і адитивної зшивки. Ви можете придбати матеріал у вигляді готових сумішей або попередньо підготувати компаунд самостійно. Для цього гумова суміш змішується з необхідними добавками і зшивають агентами на вальцях. Щоб унеможливити потрапляння сторонніх тіл компаунд необхідно стрейнувати.
При проходженні через сітку з розміром осередків прибл. 100 мкм із матеріалу відсіюються сторонні тіла, матеріал гомогенізується, і видаляються можливі включення повітря.
Ручна подача Для ручної подачі готується вальцьований лист, який потім розрізається на смужки і вручну подається до приймальної горловини.
Напівавтоматична подача Для напівавтоматичної подачі ми пропонуємо спеціальні форми матеріалу. Смужки каучуку згортаються у спіралі прямо на заводі. Їх можна укладати на дисковий намотувальний пристрій, що обертається. Управління подачею може інтегруватися безпосередньо в систему керування екструдером. Альтернативним варіантом може бути подача спіральних смуг прямо з картонних коробок через витяжний пристрій.
Автоматична подача Використання додаткових агрегатів (напр., PolyLoad® від Krauss Maffei, RotoFeeder® від Engel або системи CTM® від Colmec) автоматизує процес подачі та дозування. Матеріал подається у накопичувач, у якому обертається один або кілька шнеків. Через вихідний отвір шнек постійно подає матеріал в екструдер. При цьому можна використовувати будь-які форми твердої силіконової гумової суміші ELASTOSIL®/Silpuran®/SilFor®.
Конструкція шнека • Щоб спростити захоплення матеріалу, відстань між заходами шнека в зоні захоплення має бути максимально великою. Свою ефективність також довели поглиблення у зоні захоплення.
• Для використання підходять одно- або двозахідні шнеки зі ступенем стиснення від 1:1,5 до 1:2. Пропускна здатність двозахідних шнеків вище.
• Краще використовувати шнеки зі збільшенням діаметра або кроку витка. Діаметр збільшується від зони захвату до зони розвантаження. При збільшенні кроку витка відстань між витками у бік від зони захоплення до зони розвантаження зменшується.
• Стандартне співвідношення довжини шнека до його діаметра дорівнює від 10:1 до 12:1.
• Щоб запобігти передчасній підвулканізації матеріалу, сам шнек і кожух циліндра необхідно охолоджувати.
• Товщина стінки фільєри має бути однаковою на всіх ділянках.
• Уникайте граней і кутів, що сходяться під гострим кутом - вони можуть стати причиною шорстких поверхонь екструдата.
• Слідкуйте, щоб під час руху потоку не було мертвих зон і різких змін напрямку - в кутах може відбуватися скупчення та підвулканізація матеріалу.
• Важливим фактором є рівномірна швидкість потоку по всьому перетину. Швидкість потоку матеріалу знижується прямо пропорційно віддаленню від центру фільєри. Тому для отримання виробу з прямими гранями грані фільєри мають бути увігнутими.
Вирівнювання здуття
На виході екструдата з фільєри виникає здуття. Поява здуття визначається такими факторами:
• в'язкістю (зниження в'язкості веде до збільшення здуття) • температурою (підвищення температури веде до збільшення здуття) • швидкістю екструзії (підвищення швидкості веде до збільшенняздуття) • діаметром фільєри (зменшення діаметра веде до збільшення здуття)
Якщо швидкість транспортера нагрівального каналу перевищує швидкість виходу екструдата з вихідної фільєри, можлива так звана витяжка екструдата. Тим самим можна встановити необхідний діаметр екструдату. Це дозволяє компенсувати здуття і виробляти вулканізати, діаметр яких менший за отвори фільєри.
Вулканізація в лініях нагріву без надлишкового тиску
У процесі виробництва шлангів і профілів найчастіше вулканізація проводиться у лінії нагріву (при температурі від 200 до 500 ° C) без надмірного тиску. Нагрівання у вертикальних або горизонтальних каналах здійснюється за допомогою інфрачервоних стрижневих нагрівачів з рефлекторами, установок подачі гарячого повітря або керамічних «темних» інфрачервоних випромінювачів.
Транспортування екструдатів здійснюється транспортерними стрічками із сталевого листа або сталевої сітки. Транспортерні стрічки переміщуються рухомими кінцевими роликами, що дозволяє компенсувати теплове розширення стрічки. Швидкість руху стрічки можна регулювати. Для запобігання надмірному охолодженню зворотний хід транспортерної стрічки також виконується в нагрівальному каналі. Якщо це неможливо, то швидке охолодження можна запобігти спеціальним укриттям.
Щоб запобігти появі відбитків транспортерної стрічки в горизонтальних лініях нагріву можлива попередня установка шок-каналу, в якому відбуватиметься попередня вулканізація при температурі бл. 600 °C. У більшості випадків краще використовувати вертикальну екструзію за допомогою кутової екструзійної головки. Це допоможе запобігти появі відбитків транспортерної стрічки, при цьому з'являєтьсяможливість обробки дуже м'яких матеріалів.
Вулканізація в лініях нагріву з надлишковим тиском
Вулканізація за допомогою установок з паровою камерою використовується передусім для виробництва кабелів. Теплоносієм у таких установках є пар, що знаходиться під тиском. Як правило, пара подається в установку під тиском від 4 до 20 бар. Для досягнення температури вулканізації необхідний тиск щонайменше 6 бар. Температура пари визначається тиском подачі.
При цьому методі на екструзійну головку постійно подається насичена пара. Тому для запобігання підвулканізації екструзійна головка має інтенсивно охолоджуватися. Час вулканізації залежить від довжини лінії, температури та товщини стінок ізоляції. Зазвичай воно становить від 05 до 2 хвилин.
Охолодження Внаслідок стиснення - невід'ємною складовою екструзійного процесу - зсув матеріалу відбувається з високою швидкістю, що веде до виділення тепла. • Тому для запобігання підвулканізації необхідне охолодження. Інтенсивність охолодження повинна забезпечити температуру гумової суміші набагато нижче точки розпаду пероксиду або точки початку активності платинового каталізатора. • Максимальна пропускна здатність циліндра можлива при охолодженні.
Габарити екструдера • Добре показали себе екструдери з діаметром шнека від 45 до 90 мм і співвідношенням довжини шнека до його діаметра від 10:1 до 16: (стандарт - від 10:1 до 12:1) . • Чим більші габарити екструдера та шнека, тим менша кількість обертів та кількість фрикційного тепла.
Загальні рекомендації щодо запобігання дефектам • У результаті змішування матеріал має стати однорідним, без забруднень.
• Після кожного виробничого процесунеобхідне ретельне очищення екструдера.
• Не допускайте коливань температури та тиску матеріалу.
• Слідкуйте за рівномірністю подачі матеріалу в екструдер.
• Використовуйте спеціальні сітки (видалення повітря з матеріалу, запобігання коливанням тиску)
• Регулярно проводьте техобслуговування всіх машин та механізмів.
КОНТАКТИ 127994, м. Москва, вул. Тверська, д. 18, стор.1, офіс 402-433
+7 (495) 650-37-39 +7 (495) 650-63-83
Пошук товару Групи товарів Додатки Галузеві рішення Офіси продажів та дистриб'ютори Підтримка клієнтів
Річний звіт Виробництво Стабільність Доповіді та презентації Акції Закупівлі