Подрібнення та сушіння солі та крейди
За кордоном сіль та крейда зазвичай надходять на комбікормові заводи у подрібненому та сухому стані, упакованими у паперові мішки, тому машини для обробки солі та крейди не встановлюються.
Проте англійська фірма «Саймон-Баррон» рекомендує відповідне обладнання для тих випадків, коли сіль та крейда надходять на комбікормові заводи у залізничних вагонах. У цих випадках їх розвантажують ручним способом безпосередньо на стрічковий транспортер, який подає їх у відповідні склади з зберіганням підлоги. Зі складу сіль або крейда транспортером переміщуються на каменедробілку для попереднього подрібнення, а потім направляються на норію з ланцюгами і ковшами з нержавіючої сталі, яка подає подрібнений продукт на сушарку барабанного типу.
Висушений продукт надходить на молоткову дробарку важкого типу для тонкого подрібнення і потім на машину, що просіває. Готова продукція (сіль і крейда) пневматичним транспортом прямує до силоси, що дозують. У необхідних випадках сіль та крейда упаковують у мішки.
Подрібнення солі та крейди. Подрібнення солі і крейди рекомендується проводити на дробарці типу «Муд Хогс» з ланцюговою бронею, що рухається. Бронева плита дробарки є ланцюгом із сталевих ланок, що нагадує гусеницю трактора. Вона має незалежний привід від окремого електродвигуна та встановлена всередині машини під крутим кутом.
Матеріал, що піддається дробленню, не може утворити склепіння над бичовим ротором, оскільки звернена до ротора гілка ланцюгової броні безперервно рухається вниз. Неможлива також закупорка в нижній частині машини, оскільки стрижневі грати не повністю закривають робочу зону знизу, і шматки матеріалу, що не пройшли крізь грати, падають правіше через вільний простір.
Для захистувід зношування сталевий зварний корпус машини покритий зсередини змінними пластинами з вибіленого чавуну або марганцевистої сталі.
Ротор дробарки складається з валу і закріплених на ньому сталевих дисків з молотками різної конфігурації в залежності від властивостей продукту, що підлягає дробленню.
Ланцюгова броня, що рухається, одягнена на дві зірочки — верхню і нижню. Верхня закріплена на приводному валу, що обертається у нерухомих підшипниках. Нижня - ведена, може переміщатися для регулювання відстані між бронею та ротором.
Дробарка забезпечує отримання розмеленого продукту з частками розміром менше 20 мм. Продуктивність дробарки № 20X12 складає 2 т солі або крейди на годину. Число обертів валу ротора 1800 за хвилину, потужність головного електродвигуна 30 л. с. Габаритні розміри у плані 1415 X 1150 мм, висота 1390 мм, вага без електродвигуна 1750 кг.
Сушіння солі і крейди. У зв'язку з високою гігроскопічності сіль і крейда потребують сушіння перед остаточним подрібненням.
Англійська фірма «Дюнфорд і Елліот» рекомендує примі п'ять для цієї мети барабанні сушарки. Ці сушарки випускаються чотирьох розмірів.
При сушінні солі з 7 до 0,013% вологості при температурі теплоносія (гаряче повітря або продукти горіння) 170°С продуктивність сушарки PU2 становить 400 кг/год, а сушарки PU3 - 635 кг/год.
Сушарки укомплектовують паровими калориферами або топками для спалювання рідкого палива, а також вентиляторами для подачі теплоносія або холодного повітря, якщо сушарка використовується як охолоджувач.
Сушарка являє собою сталевий барабан, покритий шаром термоізоляції і з опорними бандажами і зубчастим вінцем. Опорні бандажі розміщуються на роликових опорах. Зубчастий вінець встановлений і закріплений на барабані придопомоги пружних пластин, що забезпечує його пригін до зовнішньої поверхні барабана і зменшує передачу тепла від барабана до зубів передачі.
Обертання барабана здійснюється за допомогою шестірні, що знаходиться в зачепленні із зубчастим вінцем і встановленою на валу редуктора, який приводиться в дію від електродвигуна через клинопасову передачу.
Внутрішня поверхня барабана забезпечена лотками такої форми, що матеріал, що піддається сушінню, не стикається зі стінками барабана. Між стінами і лотками утворюються про дольные канали, у яких нагнітається теплоносій. У міру віддалення від приймального кінця барабана висота цих каналів зменшується і у розвантажувального кінця зводиться до нуля, в результаті чого ребриста поверхня, по якій рухається матеріал, являє собою конус, що розширюється в напрямку руху матеріалу. Конструкція барабана забезпечує хороший контакт матеріалу з теплоносієм і успішне його просування.
У розвантажувального кінця барабана розташовані лопаті. Змінюючи їхнє положення, можна збільшити або зменшити час перебування матеріалу в сушильному барабані.
Підлягає сушінню матеріал подається в барабан через отвір, а вивантажується через інший отвір. Відпрацьований теплоносій відсмоктується через отвір. Батарея мікроциклонів вловлює віднесений із теплоносієм продукт і видає його разом із основним потоком продукту через отвір.
На особливе замовлення фірма випускає і більші сушарки цього типу. Так, наприклад, для оснащення комбікормового заводу продуктивністю 600 г/добу фірма виготовила сушарку з барабаном діаметром 1370 мм та довжиною 4572 мм. За даними фірми, ця сушарка забезпечує сушку 1 г солі на годину при зниженні вологості з 7 до 0,8% або 1 т крейди на годину при зниженнівологості із 25 до 0,8%. Рекомендуються наступні режими сушіння для крейди - початкова температура теплоносія 450 ° С, кінцева 100-120 ° С; для солі - 175 ° С, 70 ° С відповідно.
Барабан сушарки обертається зі швидкістю 2 об/хв. Топка сушарки газова Сушильний агрегат разом із топкою та вентиляторами, один з яких служить для охолодження солі після сушіння, працює від дев'яти електродвигунів загальною потужністю 41 л.
Дробарка для вторинного подрібнення солі та крейди. Дробарка BI-D з молотками, що гойдаються, що випускається фірмою «Брітіш Джефрі — Дайомонд» рекомендується фірмою «Саймон-Баррон для вторинного подрібнення солі і крейди в комбікормовому цеху Ленінградського мелькомбінату. Перше подрібнення виробляючи на дробарці типу "Муд Хогс" до сушіння солі та крейди, друге - на дробарці BI-D після сушіння.
При вторинному подрібненні сухої солі та крейди на дробілі можуть бути отримані частинки, що проходять через сита № 40 - № 80 (1600-6400 отворів на 1 см 2).
Приблизний максимальний розмір шматків матеріалу, що спрямовуються на дробарку, становить 75 мм.
Дробарки виготовляються різних розмірів з електродвигунами від 10 до 160 л. с. Продуктивність їх коливається від 0,75 до 15 т/год (подрібнення вапняку).