Практична робота - Бази даних в інформаційних системах
Баланс продуктивності №9
Побудувати баланс продуктивності РТК, якщо фактична продуктивність дорівнює 0,08 шт/хв., циклова - 0,1 шт/хв. І К = 0,15 шт/хв. Співвідношення власних та невласних позациклових втрат 1:2,5.
Будується діаграма на основі збору витрат часу того чи іншого комплексу у виробничих умовах. Дослідження продуктивності автоматів та автоматичних ліній в умовах експлуатації зазвичай ставлять дві основні цілі: визначити резерви підвищення продуктивності в даних конкретних умовах виробництва; дати вихідні параметри для проектування нових автоматів та автоматичних ліній даного типу шляхом узагальнення досвіду експлуатації, діючих конструкцій, порівняльного аналізу працездатності однотипних механізмів та пристроїв.
Практично в умовах експлуатації жоден з видів втрат скоротити повністю не можна, тому реальні резерви зростання продуктивності залежать від того, скільки разів можна скоротити ті чи інші втрати.
Якщо аналізуються резерви підвищення продуктивності за умов експлуатації, необхідно враховувати всі види втрат: власних і невласних. Для цього здійснюються виміри втрат часу на відмови, зупинки та інші позациклові втрати. Так як ці дані мають випадковий характер, тому порахувати їх іншим способом без суттєвих помилок неможливо. Циклова і фактична продуктивність нам відома за умовою, а сумарний час власних та невласних позациклових втрат ми визначимо як їхню різницю.
??Q = Qц - Qф = 0,1 - 0,08 = 0,02 шт / хв. = 9 шт/зміну.
Цю сумарну величину необхідно розділити між власними та невласними позацикловими втратами у співвідношенні 1:2,5.
Відкладаємо ці дані в одному масштабі, отримуємо баланс продуктивності лінії.
Баланс продуктивності РТК
Висновок: Баланс показує, що якби лінія не мала неодружених ходів і позациклових простоїв, а заданий процес обробки здійснювався безперервно, вона забезпечила б випуск 72 виробів за зміну (продуктивність технологічного процесу покладеного в основу лінії). Але оскільки процес обробки уривчастий, з холостими ходами, то навіть при безперебійній роботі лінія змогла б забезпечити випуск лише 48 виробів за зміну.
Таким чином, загальний резерв підвищення продуктивності автоматичної лінії за рахунок скорочення холостих ходів становить 24 вироби за зміну. Повне скорочення втрат з організаційних причин дозволило б отримати додатково 9 виробів за зміну.
Аналіз балансу продуктивності наочно показує, з яких причин замість технологічної продуктивності отримуємо значно менший випуск Qф, де знаходяться максимальні резерви підвищення продуктивності.
Принцип моделювання №31
Показати принцип моделювання роботи ділянки лінії, що складається з трьох агрегатів без накопичувачів між агрегатами з однаковим часом циклу на графіку.
У лінії без накопичувачів здійснюється так звана «жорсткий зв'язок», сенс якої зводиться до того, що відмова одного зі верстатів тягне за собою зупинку решти і, отже, зупинку всієї лінії.
Верстатний комплекс відновлюється, як тільки відновлюється всі верстати та як тільки відновлюється верстат з максимальним часом відновлення
Послідовність обробки деталей у комплексі можна простежити, послідовно порівнюючи роботу двох верстатів з урахуванням значень часу безвідмовної роботи та часувідновлення конкретного верстата на певному етапі. А потім роботу третього верстата порівняти з роботою першого та другого верстата у комплексі.
Аi j – період напрацювання на відмову;
Ui j – час відновлення;
i – порядковий номер відмови;
j – порядковий номер відновлення.
Вертикальні лінії у кожному періоді напрацювання на відмову визначають час циклу виготовлення одиниці виробленої продукції. Ухвалений час циклу обробки деталей на різних верстатах однаковий.
З представленої схеми взаємодії трьох агрегатів можна визначити час виготовлення заданої кількості продукції чи кількість продукції заданий час, можна підрахувати сумарний час простою виробничого комплексу та кожного агрегату окремо, порівняти час напрацювання на відмову виробничого комплексу з окремими агрегатами.
Висновок: з представленої схеми ми бачимо, що 3 агрегати за 2 години виробляють 15 деталей, отже фактична продуктивність даної ділянки лінії 0,12 шт/хв., технологічна продуктивність 0,24 шт/хв, втрати 0,12 шт/хв., що складає половину можливого виробництва. Найбільшу продуктивність має перший агрегат, який може обробляти 14 шт/хв, але через те, що два інших агрегати працюють з меншою продуктивністю 0,12 шт/хв. продуктивність усієї лінії скорочується.