Премікс встановлення
Премікс встановлення
ОПИС СИСТЕМИ ВИРОБНИЦТВА ПРЕМІКСІВ ТОВ "БАЛТИК СЕРВІС-НОРД" НА ПРИКЛАДІ САМАРСЬКОГО ККЗ
Цех з виробництва преміксів є сучасним підприємством з високим рівнем автоматизації технологічного процесу, здатним випускати високоякісну, конкурентоспроможну продукцію, яка не поступається західним аналогам за меншої вартості. Сучасне обладнання та повний комп'ютерний контроль процесу виробництва дозволяє значно скоротити час виконання індивідуального замовлення. Продуктивність цеху - 1,8 т/година або 300 т продукції на місяць при однозмінній роботі. При необхідності продуктивність цеху може бути подвоєна або потроєна без додаткових витрат за рахунок введення другої та третьої змін. Технологія виробництва преміксів розроблена відповідно до принципової схеми ТОВ "Балтик Сервіс-Норд" і передбачає: - введення рослинної олії; - введення мікрокомпонентів (дискретні вітаміни); - введення середніх компонентів (амінокислоти) , мінерали); - введення макрокомпонентів (наповнювач, розріджувач); - введення спеціальних компонентів (ферменти, ліки); - почергове та одночасне змішування компонентів у змішувачі; по 20-50 кг.
Використання псевдозрідженого стану частинок "киплячого шару" в горизонтальному змішувачі лопаті об'ємом 500 л фірми "Amandus Kahl" з одночасним введенням до 3% рослинної олії забезпечує ступінь гомогенності преміксу до 94-99%. Даний змішувач здатний якісно змішувати компоненти у співвідношенні 1:100000 та дозволяє застосовувати технологічні схеми з одноступеневим змішуванням. Обладнання заводу надано як вітчизняними, і зарубіжними виробниками.Устаткування, яке знаходиться у безпосередньому контакті з мінералами та вітамінами, включаючи змішувач, виготовлене з харчової нержавіючої сталі. Електричні схеми заводу, а також АСУ ТП для нього розроблені фахівцями ТОВ "Балтік Сервіс-Норд". При проектуванні заводу використано класичну схему для заводів з виробництва преміксів. Устаткування розміщено на 4-х рівнях таким чином, щоб сировина, будучи завантаженою в бункери, починала рух зверху вниз без переміщень по горизонталі або вгору. Лінія дозування містить 6 фізичних багатокомпонентних ваг: 500-кілограмові для наповнювача та розріджувача, 150-кілограмові для амінокислот та жиру, четверо чотирьох-кілограмових ваг для введення дискретних вітамінів. Усього передбачено введення 26-ти компонентів та олії. Спеціальна система введення олії відсутня, оскільки олія дозується на 150-кілограмових вагах, на яких встановлений бачок місткістю 18 літрів. Після набору в бачок заданої дози олії, в нього подається стиснене повітря, масло через форсунки розпорошується в змішувачі. При розробці технологічної схеми заводу використано концепцію так званих "віртуальних ваг", вперше запропоновану "ЕМФ-Норд". Такий підхід дозволяє суттєво спростити технологічну схему виробництва за рахунок скорочення числа фізичних ваг та надання гнучкості всій системі загалом. Так, наприклад, запропонована технологічна схема рівноцінна схемою з 8-ма вагами. При цьому суттєво знижується вартість заводу. Кожен із чотирьох 4-кілограмових ваг мають по 4 шнеки, всього 16 шнеків для мікродозування дискретних вітамінів. Ця лінія має спеціальні консольні шнеки з малими стабільними пересипами, які зводяться до мінімуму адаптивною програмою. Обертаються вони кроковимидвигунами з миттєвою зупинкою. Один оберт шнек проходить за 200 кроків, що дозволяє пов'язати дози, що відсипаються, з числом кроків. Система управління, що використовує принцип покрокового дозування, забезпечує високу точність. З'являється можливість дозування компонентів з похибкою менше 0,1% від НГЗ за мінімальних доз 10 грамів. Вітаміни в рецептах задаються у тисячних частках відсотка. Алгоритм роботи цеху, якщо викласти його коротко, такий. Після введення в комп'ютер рецепту та запуску його в роботу починається набір наповнювача на високих вагах. Одночасно набирається олія на середніх вагах та мікрокомпоненти на малих вагах. Набраний наповнювач скидається у змішувач. Слідом за ним у змішувач надходить набрана доза олії. Протягом заданого часу відбувається змішування. У цей час набираються компоненти на середніх терезах і розріджувач - на великих. Потім, через задані інтервали часу змішувач скидаються вітаміни. На кожних мікровагах підбираються по 4 сумісні компоненти. Послідовність та інтервали між скиданнями вітамінів у змішувач можна довільно задавати. Таким способом вирішується проблема несумісних компонентів, якщо такі є на різних вагах. Протягом заданого часу відбувається змішування, після чого змішувач розвантажуються амінокислоти і розріджувач. Після остаточного змішування компонентів, тривалість якого також можна задавати, готовий премікс вивантажується в бункер ваговибійного апарату і дозується в мішки. На преміксовій лінії можна набирати 6 компонентів одночасно, що значно скорочує час дозування. Цикл остаточного змішування задається зазвичай у межах 5-6 хвилин, а повний цикл виробництва однієї партії преміксу вагою 300 кг становить 10-11 хвилин.
Періодичнийбагатоступінчастий контроль якості вхідної сировини та вихідний контроль готової продукції у провідних лабораторіях України покликаний забезпечити стабільно високу якість преміксу та повну відповідність вимогам замовника та ДСТУ.
Таким чином, виробництво преміксів у цеху Самарського комбікормового заводу реалізує закінчений технологічний процес за класичною схемою, прийнятою в міжнародній практиці, в результаті якого виходить новий продукт із заздалегідь заданим хімічним складом і фізико-механічними властивостями.
ЛІНІЯ ВИРОБНИЦТВА ПРЕМІКСУ
Нижче наведена загальноприйнята в даний час типова технологічна схема виробництва преміксів з одноступеневим змішуванням на мультиміксері. Ця схема дозволяє реалізувати технологію французької фірми "Адіссео", широко поширену у світі. Реальні технологічні схеми можуть трохи відрізнятися від неї числом бункерів і способом подачі компонентів в бункери, нічого не змінюючи по суті. Застосування спеціально створених для одноступеневого змішування мультизмішувачів з підвищеною швидкістю обертання валу дозволяє суттєво спростити та здешевити лінію виробництва преміксів. Додавання масла в змішувач дозволяє уникнути розшарування компонентів через внутрішню електризацію суміші і збільшити час змішування. Це значно покращує гомогенність суміші.
Преміксовий цех є високоавтоматизованим підприємством. Його система управління, розроблена фірмою "Балтік Сервіс", складається з двох рівнів. Верхній рівень реалізований на промисловому комп'ютері, нижній – на одноплатному промисловому комп'ютері. Нижній рівень системи управляє роботою чотирьох 4-кг терезів і 16-ма шнеками мікродозування. Найважливішою особливістю системи є те, що шнеки мікродозаторів наводяться не асинхронними, а кроковими двигунами. Це дає можливість дозувати компоненти в межах 10 - 4000 грам з похибкою, що не перевищує 1,0 г. Завдання на схил мікрокомпонентів надходять з верхнього рівня - тобто з центрального комп'ютера. Під його контролем знаходяться також 26 датчиків рівня, а керує він роботою двох ваг (150 і 500 кг), 8 шнеками, системою введення масла (жир) і змішувачем. Основні особливості даного програмного продукту описані нижче. 1) Оптимізація якості всередині схилу. При схилі компонентів проводиться облік пересипів і недосипів по кожному відвішеному компоненту. Замовлення на кожний наступний компонент здійснюється з урахуванням передісторії пересипів всіх попередніх відсипаних компонентів усередині даного схилу. У цьому вирішується завдання оптимізації, мета якої - максимально наблизити склад схилу до заданого рецепту. Такий алгоритм забезпечує найвищу якість суміші, тому що при цьому максимально зберігаються взаємні відсоткові співвідношення компонентів рецепту. 2) Оптимізація продуктивності. При отриманні заданого рецепту програма розраховує тимчасовий графік роботи для кожного шнека за умови найшвидшогонабору компонентів. Це забезпечує максимальну продуктивність цеху за збереження високої точності дозування. 3) Безперервне керування швидкістю шнекових живильників. Набір компонентів на 150- та 500-кілограмових вагах ведеться за допомогою шнекових живильників, що обертаються асинхронними двигунами. Асинхронний керований привід живиться від частот перетворювачів (ПЧ). Управління швидкістю шнеків ведеться безперервно, у своїй вирішується завдання прогнозування пересипу і регулювання швидкості шнека із єдиною метою зменшити пересип до нуля. Це дозволяє зменшити похибку дозування до величини 0,1 - 0,2% від НПЗ. 4) Відпрацювання "зависання" компонентів, що відсипаються. При "зависанні компонента" (відмові живильника, закінченні матеріалу, або зависанні матеріалу в бункері) програма тричі на 5 сек включає пневмовібратор. Якщо цей захід не допоміг, то програма дозволяє оператору поміняти "завислий" бункер на будь-який інший. 5) Оптимізація величини схилу та кількості схилів. Програма оптимізує продуктивність, кількість схилів і завантаження змішувача. 6) Регульований порядок вивантаження компонентів у ваги. 7) Регульований порядок розвантаження ваги в змішувач. 8) Можливість роботи в ручному та напівавтоматичному режимах. Програма дозволяє працювати не тільки в автоматичному, а й у ручному та напівавтоматичному режимах. Оператор перебуває за персональним комп'ютером і вручну управляє дозуванням. Також за допомогою "миші" оператор може з екрана дисплея включати та вимикати будь-яке обладнання заводу. Управління підкачуванням компонентів здійснюється оператором вручну з екрана дисплея. 9) Зручне складання та швидкий вибір рецепту. Програма дозволяє складати та коригувати бібліотеку рецептів, швидко вибирати з неї необхідний рецепт тапередавати його на виконання. Зміст дискретних вітамінів у рецепті задається у тисячних частках відсотка. Інші компоненти задаються з точністю до десятих і сотих часток відсотка. 10) Документування. Програма здійснює документування всіх результатів роботи в електронному вигляді з можливістю подальшої обробки та виведення на різні види носіїв. Є можливість обліку витрати компонентів за будь-який період часу, що цікавить.
Система мікродозування (СМ) призначена для дозування малих доз сипучих компонентів (вітамінів) за командами з персонального комп'ютера (ПК).
1. Обмін даними з ПК, включаючи отримання завдань на виска послідовно для кожного шнека, контроль з ПК відсипаної маси, корекція завдання на виска під час схилу. 2. Виконання операцій, необхідних забезпечення працездатності СМ: таріровка ваг, калібрування, відкриття дна терезів, контроль зависання компонентів у бункерах. Усі операції виконуються за командами з ПК; контроль зависання компонентів проводиться автоматично придозування. 3. Включення пневмовібраторів при зависанні. 4. Послідовне відважування чотирьох компонентів у кожну з чотирьох ваг. Параметри дозування: - вага дози від 10 г до 4 кг; - точність дозування - не гірше 1,5 г при повному завантаженні ваг. .
Склад системи мікродозування
Вагове дозування вітамінів, солей мікроелементів, амінокислот та інших складових преміксу
Ваги для багатокомпонентного дозування 1. Ваги 4 кг для мікрокомпонентів (4 ваги по 4 компоненти в кожних); 2. Ваги 150 кг для середніх компонентів (6 компонентів та олія); 3. Ваги 500 кг для макрокомпонентів (2 компоненти).