Процесори для обробки офсетних та фотополімерних друкованих форм схеми побудови, області

1.Принципи побудови та функціонування проявних процесорів

Проекспоновану в копіювальній рамі офсетну форму необхідно виявити. Для прояву форм використовуються спеціально розроблені для цього проявні процесори.

Процесор для прояву офсетних пластин є одним із ключових пристроїв у формних процесах. Саме тут закладається різкість та контрастність зображення. Найчастіше можна спостерігати процес проявлення пластин у процесорах, які можуть гарантувати стабільний у часі якісний процес проявки. І навіть ультра сучасна друкарська машина не зможе витягнути якісний друкований відбиток, коли друкована форма не належної якості. Обов'язковими пристроями для забезпечення стабільного в часі процесу прояву є підтримка необхідного температурного режиму та велика ємність для проявника. Решта залежить безпосередньо від конструкції процесора.

Мал. 1. Структура процесора «Multiline» для проявлення пластин

Процесор складається із чотирьох секцій (рис. 1): прояви 7; промивання 6; нанесення захисного (гуммуючого) покриття 5; сушіння 3.

Кожна секція виконує певну роботу у перетворенні проекспонованої пластини на пластину, повністю виявлену, суху, готову для того, щоб взяти її в руки.

Пластина як робочий матеріал завантажується в процесор з столу, що подає 1. На цьому етапі процесор знаходиться в режимі очікування, але в момент включення вхідного сенсора (сенсорів) переходить в режим обробки. Після завантаження пластини в процесор її приймає система транспортування і плавно проводить через всі чотири секції. Черезневеликий проміжок часу після того, як пластина залишає процесор і з'являється на вихідному столі 4 процесор повертається в режим очікування.

Процесор обладнаний завантажувальним пристроєм повторного промивання 2, через який можна знову завантажити оброблену пластину процесор для її повторного промивання і нанесення захисного покриття.

У секції прояви (рис. 2) проекспонована пластина проявляється, а ділянки, що залишилися не проекспонованими, з емульсією видаляються з поверхні пластини за допомогою вмонтованого валика (валиків) очищення.

що робить достатнім використання одного валика для очищення. Тим не менш, негативні пластини вимагають більш досконалої очистки після прояву. Тому секції прояву деяких моделей обладнані додатковим валиком для очищення.

Циркулюючий насос повертає проявник у резервуар через систему впорскування, а фільтр дає можливість залишатися розчином чистим. Резервуар проявки оснащений нагрівачем та термостатом, що підтримують необхідну температуру, а також детектором рівня, який не дає можливості здійснювати обробку без відповідної кількості реактиву. Верхній зливний отвір не допускає переповнення резервуара.

Мал. 2. Секція прояву: 1 – індикатор рівня; 2 - впорскує трубка; 3 – температурний датчик; 4 – злив; 5 - контейнер з проявником; 6 - насос підкачування; 7 - нагрівальний елемент; 8 - циркулюючий насос

Система підкачування. Насос для підкачування автоматично доповнює проявник у резервуар із спеціального контейнера та відновлює витрату реактиву після обробки. Проявник також додається до резервуару для відновлення витрати та його активності внаслідок окислення. Керувати насосом підкачування можна вручну зпульта, який знаходиться по ліву сторону від столу, що подає. Сенсор на вході в процесор автоматично включає коди керування системою підкачування під час завантаження пластини.

Секція промивки.У секції промивки (рис. 3) проявник змивається з поверхні пластини. Вода подається через верхню та нижню системи впорскування. Потік води контролюється соленоїдним клапаном, що відкривається, якщо пластина знаходиться на вході в секцію промивання. Це зменшує процес подачі чистої води.

Мал. 3. Секція промивання: 1 – система впорскування; 2 – змивання; 3 - соленоїдний клапан; 4 – подача води; 5 - пристрій рециркуляції води; 6 - фільтр

Секція нанесення захисного покриття- гумуючого шару (рис. 4).

Мал. 4. Секція нанесення захисного покриття: 1 – розподільна трубка; 2 – клапан; 3 - соленоїдний клапан для води; 4 - насос закачування води; 5 - контейнер з гумуючої сумішшю; 6 - слив

Тонкий гумуючий шар наноситься на проявлену та промиту пластину для захисту її від забруднення, окислення, слідів пальців тощо. Пізніше, коли пластина знаходиться в друкарській машині, шар, що гумує, змивається з її поверхні. Для повторного використання пластини її треба повторно промити та нанести гумуючий шар.

Гуммуюча суміш, з якої складається захисний шар, знаходиться в спеціальному контейнері. З правої бічної панелі є вільний доступ до контейнера. Циркулюючий насос закачує гумуючу суміш у розподільчу трубку, а обмежувальний клапан регулює потік суміші. Резервуар, насос та контейнер утворюють замкнуту систему, в якій циркулює гумуюча суміш.

Програма промивання секції гумування. У ланцюг управління процесором вмонтовано автоматичну програму промивання секції.гумування для очищення розподільної трубки та валиків секції. Програму необхідно запускати щонайменше один раз на день. Вона працює за допомогою двох соленоїдних клапанів: одного – для впуску чистої води, іншого – для відкривання зливу. Чиста вода тече через розподільну трубку, потрапляє на валики, а потім – до зливу. Після завершення програми процесор автоматично закривається.

Секція сушіння.У цій секції пластина стає сухою, і її можна брати до рук після того, як вона залишить процесор. Відцентровий вентилятор із вмонтованим нагрівачем нагнітає гаряче повітря крізь подвійний трубопровід і висушує пластину з обох боків. Система здійснює циркуляцію гарячого повітря та одночасно всмоктує деяку кількість свіжого повітря ззовні.

Мал. 5. Транспортувальна система

Ця система (рис. 5) складається з двигуна та приводу черв'ячної передачі. Привід обертає систему валиків, що проводить пластину через процесор. Гумові валики 1 на вході в процесор залишаються сухими, щоб забезпечити рівномірність прояви. Направляюча 2 секції проявки гарантує правильне транспортування пластини через секцію під очисними валиками 3 і 4. Перша пара валиків 5 секції промивання відкидає всі залишилися реактиви, з поверхні пластини. Потім пластина промивається з обох сторін через трубки 6, 7, що впорскують, і знову стискається парою валиків 8. Секція нанесення захисного покриття містить три валики, менший з яких 9 стикається з верхнім гумовим валиком. Гуммуюча суміш, яка надходить через трубку 10, створює як - невелику ванну між цими двома валиками.

Прийомний стіл.Після обробки пластина виявляється на приймальному столі, який може за допомогою підсилювачів.штанг нахилятися.

Візок.Процесор обладнаний візком (рис. 6), на якому зручно розміщувати контейнери підкачування та відпрацьованих реактивів. У деяких моделях візок входить до комплекту постачання.

2.Процесори Platemaster Hano Korr фірми Techno-Grafica (Німеччина) для прояву офсетних пластин

Процесори призначені для прояву позитивних та негативних монометалевих офсетних пластин, у тому числі пластин із стохастичним растром. Завдяки наявності вбудованого пристрою для промивання пластин коригуючим розчином друковані елементи виходять найвищої якості без вуалі на пробельних елементах, що в свою чергу призводить до різкого та контрастного друкованого зображення.

У стандартне постачання входить:

спеціальний пристрій регенерації у ванній повного занурення з пристроєм вимірювання електропровідності;
сенсор для пристрою регенерації (перемикач);
ванна повного занурення із щітками для процесу прояву;
будову промивання пластини з двох сторін;
будову промивання пластини з двох сторін;
будову регенерації для секції гумування;
сушіння нагрітим повітрям із двох сторін;
окреме вікно подачі пластини для промивання коригувальним засобом та подальшого гумування;
спеціальна обробка всіх частин, які можуть стикатися з хімією;
спеціальна обробка шийок валиків;
валики легко виймаються зсередини, нижні валики з замком байонетним пристроєм;
підшипники валиків – що знаходяться на зовнішній стороні – з'єднуються за допомогою жорсткого ланцюгового приводу, валики не потребують додаткового юстування;
стіл для подачі та приймання пластини.

Американська фірма Du Pont розробилапроцесори "Autolith PN 85" та "Autolith PN 105", призначені для виготовлення ФОПП. Ними виконуються такі технологічні операції: прояв, промивання, закріплення та сушка форм. Числа 85 і 105 позначення процесорів позначають максимальну ширину оброблюваної форми в сантиметрах. Принципова схема процесора типу "Autolith PN" зображена на рис. 7 .

Технологічний процес виготовлення ФОПП на процесорі типу «Autolith PN» зводиться до наступного. Оператор кладе форму на стіл подачі робочою поверхнею вгору, а передній край вставляє між першою парою провідних валиків. Як тільки форма накриє датчик на столі, процесор автоматично починає цикл її обробки.

Під час обробки форму транспортують пари валиків із гумовим покриттям. Валики мають ланцюговий привід, швидкість якого регулюється у межах 0,6. 2 м/хв з пульта керування. Верхній валик у будь-якій парі з'єднаний із системою приводу, а тиск між валиками регулюється за допомогою щупа завтовшки 0,15 мм. Валики можна легко зняти для промивання. Стиральні валики обертаються з більшою швидкістю, ніж ведучі (25; 50; 75±15% хв -1).

Мал. 7. Принципова схема процесора типу «Autolith PN»: 1 – панель управління, 2. 4 – напрямні валики, 3 – притискаючий валик; 6 - стиральний валик; 7, 9, 19 - провідні валики; 8 - всмоктуючий валик; .10, 11 - валики для виведення форми, 12 - вентилятор; 13. 15 - насоси, 16,17 - баки; 18 - фільтр; 20 - мікропроцесор

Форма занурюється у ванну з проявником і з неї видаляється покриття за допомогою різношвидкісних валиків, що стирають, які обертаються в протилежних напрямках. Проявник очищається за допомогою фільтра, а заданий температурний режим забезпечується нагріваючим та охолоджуючим пристроями. Датчик рівнядає можливість запобігти роботі фільтру та насосу проявника при дуже низьких рівнях розчину у ванні. У ланцюг нагрівача включено незалежний пристрій його вимкнення у разі перегріву.

З іншого боку, процесор має систему поповнення розчину, і навіть блок індикації насиченості як позитивного, і універсального проявника.

У секції змивки обидві сторони форми промиваються звичайною водою з трубчастих розпилювачів, а робоча поверхня форми протирається валиком, що стирає. Подача води вмикається та вимикається за допомогою керованого соленоїдного вентиля, а тиск води регулюється краном вручну. Використана вода випускається з ванни через отвір, що змиває.

У секції нанесення консерванту останній за допомогою насоса подається з контейнера через два регулювальні вентилі та форсунки в зазор між розподільним і провідним валиками. Верхній провідний валик завдає консервант на поверхню форми.

У секції сушіння повітряний насос з електронагрівачем забезпечує подачу гарячого повітря по верхньому та нижньому повітроводам до обох поверхонь форми. Забезпечується також регулювання температури повітря.

Мал. 8. Кінематична схема приводу процесора типу «Autolith PN»: 1 – провідна зірочка приводу провідних валиків; 2, 3 – ланцюги; 4 – ведена зірочка приводу провідних валиків; 5 - плаваючий перемикач; 6 - зірочка приводу стиральних валиків; 7 - електродвигун з черв'ячним редуктором приводу валиків, що стирають; 8 - електродвигун із редуктором приводу провідних валиків; 9 - натяжний пристрій.

У процесорі передбачена можливість повторної обробки форми у разі потреби запровадження додаткових елементів або видалення зайвих. Форма може бути оброблена в секціях змивки, консервації та сушіння достану її готовності до друку. Приводи транспортувальних та стиральних валиків працюють від двох незалежних електродвигунів, редукторів та ланцюгових передач. Кінематична схема приводу показано на рис. 8.

Фірма Heidelberg рекомендує нову розробку Eskofot - автомат Quickplater для виготовлення офсетних друкованих форм. Цей автомат є ідеальним партнером для малоформатної офсетної машини «Quickmaster 46», яку випускає та ж фірма.

Натисканням на кнопку автоматично точно пробиваються штифтові отвори, здійснюються експонування зображення на форму та її проявлення. Весь процес займає 30 с.