Ремонт рам, корпусних деталей, кабін
Рама. Найбільш часто зустрічаються дефекти рам: тріщини, погнутість елементів, ослаблення заклепувальних сполук та ін.
Тріщини поздовжніх балок (лонжеронів) та поперечних брусів заварюють електродами УОНИ-13/55У, ОЗС-4 та ін. Кінці тріщин засвердлюють свердлом діаметром 6. 8 мм, а кромки обробляють з двох сторін на глибину 4. 5 мм під кутом 45˚. Зварювальний шов та зону термічного впливу зміцнюють наклепом у 2.3 проходи. Як інструмент застосовують пневматичні молотки К. Е-16. КЕ-19 зі сферичним бойком радіусом 3.5 мм. Хороша якість ремонту рам досягається при використанні зварювання в вуглекислому середовищі на постійному струмі зворотної полярності дротом Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-18ХГСА.
При значному пошкодженні поздовжньої балки рами її ремонтують приварюванням однієї з частин, яку вирізують з вибракованої по інших дефектах рами. Для цього поздовжню балку обрізають за шаблоном під кутом 45° (рис. 120), кромки частин, що з'єднуються, перед зварюванням зачищають і обробляють, за допомогою шаблону стикують з'єднуються частини і зварюють з двох сторін.
Погнутість елементів рами усувають правкою в зібраному вигляді, застосовуючи гвинтові або гідравлічні розпірки, стяжки та інші пристрої
За значних деформацій раму розбирають, погнуті частини правлять на гідравлічних пресах. Залишковий прогин балок рами не повинен перевищувати 2 мм на базовій довжині 1 м.
Поздовжні балки з поперечними з'єднують за допомогою спеціальних кондукторів та технологічних болтів. Для перевірки перекосу рами встановлюють контрольну лінійку діагоналі між крайніми отворами поздовжніх балок. Результати вимірювання двох діагоналей мають бути однаковими.
Мал. 1. Виправлення рам за допомогою пристосування.
А - гідравлічного: 1 - насос; 2 - Шланг;3 - наставки. 4 - Сполучні втулки;5- поршень: 6 - Робочий циліндр; 7 - підКладка; Б - Гвинтового; В - Рейкового.
Ослаблені заклепки видаляють, зрізуючи головки ручним пневматичним зубилом або полум'ям газового пальника. Решту заклепки вибивають виколоткою. Якщо отвори під заклепки або болти зношені, їх розсвердлюють і розгортають на збільшений розмір або заварюють, знімають напливи металу і знову розсвердлюють і розгортають.
на нормальний розмір. У разі, коли потрібно замінити всі заклепки в з'єднанні, отвори розсвердлюють і розгортають по кондуктору.
Заклепки ставлять гарячим чи холодним способом. Холодним способом досягається найкраща якість клепки за рахунок зміцнення матеріалу.
Корупні деталі. Найчастіше спостерігаються дефекти корпусних деталей: знос посадкових отворів під підшипники та їх склянки, тріщини в перемичках між отворами, знос установочних штифтів, пошкодження різьбових поверхонь.
Зношені отвори під підшипники (склянки підшипників) розточують, дотримуючись міжосьових відстаней, що відповідають технічним вимогам. Якщо передбачається постановка (запресування) додаткових кілець, діаметр отвору збільшують на 6 мм. По зовнішньому діаметру ці проміжні кільця обробляють так, щоб їхня посадка була з натягом 0,035. 0,095мм. Від прокручування кільця закріплюють штифтами, клейовими складами або електрозварюванням. При зносі отворів до 1,0 мм наносять гальванопокриття (залізнення).
Відновлення посадкових місць під підшипники в корпусних деталях можливе встановленням сталевих тонкостінних втулок з наступним розкочуванням. (Технологіязапропонована інститутом ДержНДТІ та ВНПО «Ремдеталь».)
Втулки виготовляють штампуванням або гнучким у валковому пристрої зі сталевої холоднокатаної стрічки товщиною 0,8. 1,7мм. Для фіксації втулки застосовують клейовий склад на основі епоксидної смоли або клей ВС-10Т. Одним із можливих способів фіксації може бути наступний: на поверхні отвору, розточеного під втулку, нарізають гвинтову канавку з кроком 1 мм та глибиною 0,30. 0,35мм. Після встановлення втулки в отвір її розкочують при частоті обертання роликового розкочувача 60. 300 хв-1 і подачі 0,1. 0,3 мм/об охолодженням емульсією або індустріальним маслом. Якщо наступне розточування не передбачається, то розкочувач налаштовують на розмір, більший за номінальний на 0,03. 0,05мм.
Тріщини в деталях із чавуну заварюють електродуговим зварюванням у холодному стані дротом ПАНЧ-11 або ПАНЧ-12, спеціальними електродами МНЧ-2, ОЗЧ-2, НЧ-ЗА, ЦЧ-4 та іншими за технологією. Для заварювання тріщин у корпусних деталях використовують і комбінований спосіб зварювання з герметизацією полімерними матеріалами. Для цього після зварювання шов і прилеглу до нього поверхню зачищають урівень з основним металом і дворазово знежирюють ацетоном. На знежирену поверхню наносять тонким шаром (до 1 мм) епоксидний склад. Шар полімеру забезпечує хорошу густину. Тріщини та інші дефекти корпусних деталей з алюмінієвих сплавів (картер маховика, картер коробки деяких автомобілів та ін) усувають газовим, електродуговим або аргонно-дуговим зварюванням.
Кабіна, оперення, капот і облицювання можуть мати дефекти у вигляді тріщин, пробоїн, вм'ятин, корозійних пошкоджень та ін. Найбільш ймовірне розташування дефектів показано на малюнку 2.бульбашки, сітка тріщин і т. д. Щоб полегшити відвертання кріпильних деталей, їх нагрівають полум'ям газового пальника, а місця точкового зварювання висвердлюють або зрубують тонким зубилом. Вм'ятини (дрібні нерівності) правлять (рихтують) ударами спеціального молотка.
Неглибокі нерівності можна правити місцевим нагріванням газовим пальником до температури 650...850 °С. Нагрів ведуть з опуклого боку вм'ятини. Ширина зони нагріву не повинна перевищувати п'ятикратну товщину листа, а плями нагріву повинні розташовуватися за контуром опуклості.
Після припасування і зачистки виріз приварюють по всьому периметру.
Тріщини, розриви, пробоїни заварюють газовим зварюванням або зварюванням у вуглекислому середовищі (за допомогою шлангових напівавтоматів: А-547, А-929) електродним дротом Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-18ХГСА діаметром 0,8. 1,2мм.
Місця, що підлягають зварюванню, попередньо виправляють та зачищають. Після накладання швів на лицьовій поверхні зачищають шви врівень з основним металом, використовуючи електро або пневмошліфувальні машини.
Рис 2. Розташування дефектів:
А - кабіни автомобіля ГАЗ-5ЗА; 6 - Облицювання радіатора; А - Деформація стійок вітрового скла;
Б і М - Тріщини; В – руйнування місць кріплення засувки замка; Г – руйнування зварних швів; Д - пошкодження каркасу; Е - Зношування отворів: Ж, К І О - відриви; 3 - ослаблення кріплення дверних петель; І - знос отворів під вісь у петлях навісу дверей; Л - Вм'ятини; Н — Руйнування отворів у місцях кріплення бампера