Різні способи паяння кінців секцій якірних обмоток електромашин до півників колектора
Найбільшого поширення у зв'язку з простотою та універсальністю набула паяння зануренням у ваннах (малюнок "а"). Якір 3 встановлюють у втулку ванни 4 5 вниз колектором 2. Кінці секцій, укладені в пази колектора, перед паянням змочуються каніфольно-спиртовим флюсом.
При масовому виробництві якорів паяння здійснюють у двох-і трьох гніздових ваннах, заповнених розплавленим припоєм марки ПОС-60 або ПОС-40. При опусканні у ванну вантажу 1 рівень припою піднімається до верху "півників" і витримується необхідний час. Недоліком такого способу є значне нагрівання колектора, що призводить до ослаблення кріплення ламелів і посадки колектора на вал, частковому руйнуванню ізоляції дроту.
Паяння якорів, що мають колектори з високими "півняками" типу стартерних, проводять шляхом обкатування колектора у ванні з припоєм (рис. "б"). При цьому якір примусово обертають навколо осі або прокочують уздовж ванни, що має форму лотка. Цей високопродуктивний спосіб паяння легко піддається автоматизації, дозволяє покращити умови, праці та заощадити припій, але потребує більш складного обладнання. Існує спосіб паяння кінців секцій до колектора у струмені припою (рис. "в"). На поверхні розплавленого припою створюється струмінь за допомогою відцентрового або електромагнітного насоса. Цей спосіб забезпечує високу якість паяння та застосовується при пайці колекторів невеликих розмірів. Потік припою, спрямованого до півників колектора 2, послідовно обтікає всі кінці обмотки і здійснює їхню якісну пайку.
Короткочасність процесу паяння веде донаступним перевагам:
- підвищується продуктивність праці - до 250 якорів за 1 год;
- паяння здійснюється без перевищення температури рекристалізації міді у робочій частині колектора;
- досягається значна економія електроенергії, оскільки активно обігрівається тільки зона паяння, а не весь колектор та дроти;
- Відсутнє накопичення припою на робочій частині колектора.
42. Перерахуйте вихідні дані для проектування технологічного процесу, порядок проектування та документацію для оформлення технологічного процесу.
Вихідні дані :
1. Робоче креслення деталі, електрична або електронна схема, перелік комплектуючих (вузли та деталі, що купуються окремо) та матеріалів.
2. Обсяг виробництва – кількість деталей чи виробів, що випускаються підприємством протягом року.
3. Технічні умови (призначення, застосовність, умови експлуатації, вимоги щодо надійності, методи випробувань, правила приймання та контролю тощо).
4. Керівні матеріали – ГОСТи, ОСТи, нормалі, довідники, патенти.
Чи не знайшли те, що шукали? Скористайтеся пошуком:
Вимкніть adBlock! і оновіть сторінку (F5)дуже потрібно