Шахтарська шайба частина 2
ЕЛЕКТРОНІКА, ПЛАСТИК, МЕТАЛООБРОБКА
Шахтарська шайба частина 2 – виготовлення.
Пресформа на вставку не є нічого особливого. Звичайне двомісне оснащення на площинний виріб. При виготовленні формотворчої навіть електроерозійним верстатом користуватися не довелося. Одна фрезерна обробка. Оскільки товстостінність тут необхідна для необхідної міцності, зменшити цикл лиття та уникнути утяжок можна було лише полегшивши верхню частину, вибравши сегменти зверху. Ребра, що утворилися, не дозволили стати конструкції хисткою.
Із шайбою все набагато цікавіше. Вставка в ній має триматися і не випадати мимовільно під час транспортування. Коли анкер затягується, вставка повинна провернутися в шайбі та самоустановитися по поверхні. Заливання бажано робити зсередини в кілька точок. При виштовхуванні шайби з прессформи літник повинен самовідокремлюватися. Зрозуміло, все має працювати в автоматичному режимі. Ливарник повинен підходити до термопластавтомату тільки для того, щоб зібрати та упакувати виготовлені виливки. І ще треба було вписатися в конструктив вже зробленої нами раніше форми.
Для надійної фіксації вставки логічніше використовувати кілька фіксаторів з засувками на шайбі. Збирається легко – поклав фіксатор на шайбу, натиснув і все. Саме не вискочить. При установці кріплення в шахті на похилу поверхню поліамідна вставка легко відігне м'які фіксатори з поліетилену високого тиску (ПВД марки 158, з нього роблять м'які кришки для банок) і встане в потрібному положенні. Однак зуб фіксатора це поднутреніе в рухомій частині прессформи. Підсередина невелика і прессформу з деталлю не заклинить, але в процесі виштовхування виробу зуб буде зірваний. А все тетреба звільнити кілька міліметрів. Місця ж для складних хитрощів у пресформі не залишалося. Тут я згадав про гнучкі штовхачі DME. Дуже оригінальний компонент для оснастки. При виштовхуванні він не просто йде вперед, а ще й загинається у потрібному напрямку.
Головка спеціально зроблена масивною, щоб їй можна було надати потрібної форми. Хоча вони і не найдешевші, краще брати з невеликим запасом 1 або 2 на випадок, якщо робітники запорять голівку під час обробки.
| На зображенні зліва видно, як це працює. При заливці все знаходиться у вихідному положенні. Виливається виріб із піднутреннями. Коли штовхачі йдуть уперед, то поднутреніе, зроблене на голівці гнучкого штовхача виходить разом з виливком, у міру виходу відхиляючись і розчіплюючись. Просто та надійно. Замовляв гнучкі штовхачі AW280 у дилерів DME, у фірмі «Вівтех». Чекати довелося близько місяця, бо товар специфічний. Те, що є на складі, вони надсилають у Тулу чи не наступного дня. Склад кріплення штовхача – іноді окремі позиції. При замовленні про це не можна забувати.
Наступним цікавим компонентом були модулі тунельних литників від FCPK. Поставляв їх «Інтос-Сервіс» теж близько місяця.
Застосування тунельного литника.
Стандартний компонент тунельного литника.
Заливка йде у нижню площину. Якщо не нею потрібно уникнути «пухирця», то потрібно використовувати компонент з маленькою відбортовкою навколо каналу, тоді «пухирець» опиниться в поглибленні. Якщо канали, що розводять, до тунелю занадто довгі, виштовхувач литника може і не вирвати «хвостик» з тунелю і литник повисне на рухомій частині форми. Щоб цього уникнути, можна передбачити додаткові досить товсті штовхачі підлітниковий канал (намальовано з червоною стрілкою) для гарантованого витягування "хвостика" з тунелю. У нашому випадку відстані невеликі, а канали короткі та жорсткі. Толкач під центральний литник спеціально збільшений у діаметрі. Додаткових штовхачів не потрібно.
Розріз прессформы під кутом, щоб було видно всі особливості. Фланці знято.
Форма виробу вийшла хитромудрою, відповідно деталі форми були дуже цікаві в технології обробки.
3D модель шайби
Готовий виливок. Видно сліди від 5 тунельних литників.
Модель центральної вставки пуансона на проміжній стадії виготовлення.
Модель мідного електрода для пропалювання. На дні кожного сегмента наскрізний отвір для наповнення повітря з порожнин при зануренні в діелектрик РЖ-3.
Робилися ці деталі вже на тайванському обробному центрі AGMA-1000. Інструмент мною було замовлено заздалегідь. При складності, що здається, керуючі програми я написав швидко. Електрод робився з міді, оскільки остання партія «французького» графіту чомусь стала при роботі в діелектриці «спливе», як доблесний солдат Наполеона після Москви. РЖ-3 у ванні верстата став схожим на болото. До того ж, як не відводили ми графітний пил надвір, все одно вона потрапила з труби вентиляції в електрошафу пропалювального верстата. Він заглючив. Мені довелося з матюгами розбирати та прочищати весь CNC контролер. Після цього я не став собі шукати пригод і відмовився від графіту на користь міді. Хоча електроди з графіту робити набагато швидше та зручніше. Особливо особливими фрезами.Обробляли графіт на старому 24К40 із пристосованою витяжкою, щоб не псувати СОЖ у новому центрі.
Так виглядають готові шайбочки. Вставка поліамід ПА-66КС 30% скла, 1.5% антистатика, 7% антипірену. Шайба поліетилен ПВД-158, 2% антистатика, 14% антипірену, 1.5% УФ-стабілізатора. У шайбі антипірена більше, оскільки відсутній негорючий наповнювач якого в склонаповненому поліаміді 30%. У всякому разі, коли я там керував виробництвом, дотримання рецептури доводилося доглядати.
