Складання, обкатка та випробування об’єктів

Складання об'єктів ремонту.

Складання різьбових з'єднань включає: подачу деталей, встановлення попереднє вкручування (наживлення), підведення та монтаж інструменту, загвинчування, затягування, відведення інструменту, дотяжку. стопоріння для запобігання самовідгвинчування. Попереднє вкручування виконують вручну.

Для вкручування шпильки служить ручний і механізований шпильковерти.

При загвинчуванні механізованим інструментом шпильки утримуються за різьбову частину.

Різьбові з'єднання, що працюють при циклічних навантаженнях і вібрації стопорять. Для цього застосовують контргайки, деформовані та пружинні шайби, розвідні шплінти та шплінтований дріт.

Контргайку потрібно нагвинчувати та затягувати після повної затяжки основної гайки.

Пружинні шайби після затягування гайок або болтів повинні повністю прилягати до поверхні деталей та болтів або гайок. При складанні допускається використання пружинних шайб, що були у використанні, якщо їх кінці розведені на відстань, що перевищує товщину шайби в 1,5 рази. Не допускається встановлення шайб, внутрішній розмір яких не відповідає діаметру болта або шпильки.

Складання шпонкових і шліцевих з'єднань рекомендується виконувати після ретельного огляду деталей, що з'єднуються. На їх поверхнях не повинно бути задирок, задирок і вибоїн. За наявності таких дефектів їх необхідно усунути. У сільськогосподарських машинах найбільш поширені призматичні, сегментні та клиноподібні шпонки.

Складання зубчастих передач - одна з операцій складання при ремонті. Перед нею необхідно перевірити торцеве та радіальне биття, відстань між центрами, бічний зазор між зубами та прилягання робочих поверхонь зубів. Биття перевіряють після встановлення їх на деталях, що з'єднуються, за допомогою стійкиз індикаторами. Прилягання робочих поверхонь зубців шестерень, що зачіплюються, перевіряють на фарбу. Для цього на них наносять тонким шаром фарбу і потім провертають шестірні кілька разів. За відбитками фарби на зубах другої шестерні перевіряють взаємний контакт зубів шестерень, що зачеплюються.

Обкатка та випробування агрегатів та машин після ремонту.

При обкатуванні пов'язані поверхні тертя приробляються, що призводить до поліпшення їхньої якості при взаємному первинному зношуванні в оптимальних умовах.

Випробування – комплексна перевірка якості ремонту та встановлення зворотного зв'язку з його технологічним процесом.

Основний доробок сполучених поверхонь відбувається в перші 2. 3 год і завершується для двигунів через 50. 60, а для агрегатів трансмісії - через 100. 120 год.

Холодна обкатка полягає у обертанні колінчастого валу обкатуваного двигуна спочатку з вимкненою, а потім з включеною компресією,

Гаряча обкатка без навантаження виконується після пуску поступовим підвищенням частоти обертання колінчастого валу двигуна,

Гаряча обкатка під навантаженням проводиться при положенні важеля регулятора, що відповідає максимальній подачі палива, та поступовому підвищенні навантаження.

Розбирання різьбових з'єднань

Звичайні болти, гвинти або гайки можуть окислитися (іржавіти) в процесі своєї експлуатації і тим самим викликати серйозні труднощі при подальшому розбиранні різьбового з'єднання. Спробуємо розібрати вузол із заіржавілим різьбленням, використовуючи прості поради та рекомендації, щодо відкручування проблемних болтів. У деяких ситуаціях вам обов'язково знадобиться якісний інструмент із вашого домашнього набору. Це дозволить швидко і без проблем розібрати будь-яке болтове з'єднання, не пошкодивши його.

• Переконайтеся, що інструмент має відповідний розмір. Ключ (найкраще накидний) повинен бути того ж розміру, що і гайка (або болт), а шліц викрутки точно збігатися з головкою гвинта. • Спробуйте використовувати подовжувач для створення більшого крутного моменту на відкручування. Це може бути шматок труби, одягненої на гайковий ключ або інша викрутка, вставлена в проріз рукоятки, для того щоб ви могли імітувати щось на зразок Т-подібного коміра для зручності роботи. • Наступним кроком у такій нелегкій справі може бути спроба дотягнути з'єднання, тобто. продовжити обертати його у бік закручування. Часто, це може допомогти зрушити заржавілу прокладку окису заліза та бруду між витками різьблення. • Не зайвим буде використовувати глибоко проникні мастила (щось на зразок WD-40). Змочіть різьблення мастилом, підійде навіть крапля гальмівної рідини з бачка вашого автомобіля, і залиште на кілька годин, щоб вона проникла глибше по витках різьблення. Це дозволить «розмочити» іржу. • Якщо нічого не допомагає – використовуйте радикальні заходи, а точніше ударний інструмент. Якщо у вас є гідроімпульсний гайковерт або ударний дриль – це найкраще, що можна запропонувати. Викрутіть з'єднання в ударному режимі. Якщо такого інструменту немає під рукою – використовуйте звичайний молоток, щоб «осадити» різьблення, завдавши несильний, але різкий удар по голівці болта. У більшості ситуацій це дозволить без зусиль розібрати різьбове з'єднання. • Хорошим рішенням може бути нагрівання болта або гайки за допомогою відкритого полум'я ацетиленового пальника. Використовуйте цей спосіб тільки якщо ви впевнені, що деталі не пошкодяться від впливу вогню та високої температури, інакше цей спосіб вам не підійде. Вживіть заходів щодо забезпечення пожежної безпеки під час роботи з відкритимвогнем - це важливий момент у збереженні вашого здоров'я. • Якщо нічого не допомагає – останнім варіантом є висвердлювання серцевини болта. Використовуйте свердло діаметром трохи більше? діаметр болта. Намагайтеся просвердлити отвір рівно по центру болта, що не піддається. У цьому випадку ми знімаємо внутрішню напругу в металі та послаблюємо сили, що діють у різьбовому з'єднанні. Можливо, це допоможе викрутити болт, але в цьому випадку вам знадобиться придбання нового металовиробу.

Якщо жоден із зазначених способів не підійшов, то вам доведеться повністю висвердлювати болт і заново нарізати різьблення в отворі за допомогою мітчика, можливо навіть більшого діаметру або використовувати ремонтні сталеві або латунні вертушки для відновлення різьблення. Це останній метод, який допоможе в будь-якому випадку, тому що повністю руйнує з'єднання і вимагає створення нового різьблення.

Складання та розбирання шпонкових, шліцевих з'єднань

Шпонкові з'єднання

Шпонкові з'єднанняпередають крутний момент від валу до колеса і служать для закріплення на валах та осях різних деталей машин - зубчастих коліс, муфт, шківів. Утворюються за допомогою шпонки, встановленої в сполучені пази валу та колеса.

Шпонка має вигляд призми, клину чи сегмента, рідше застосовуються шпонки інших форм. Шпонкові з'єднання:

зручні у складанні та розбиранні;

послаблюють перетин валів та маточок коліс;

концентрують напруги у кутах пазів;

порушують центрування колеса на валу (для цього доводиться застосовувати дві протилежні шпонки).

Види шпонкових з'єднань:

ненапружені- призматичні або сегментні шпонки, що передають момент бічними гранями;

напружені- клинові шпонки, передають момент за рахуноксил тертя по верхніх та нижніх гранях;

тангенціальні- складаються з двох клинів з однаковим ухилом, складених так, що робочі грані їх взаємнопаралельні.

Шпонки всіх основних типів стандартизовані.

Для призматичних шпонок стандарт вказує ширину та висоту перерізу. Глибина паза шпонки у валу приймається як 0,6 від висоти шпонки. Призматичні та сегментні шпонки всіх форм відчувають зминання бічних поверхонь та зріз по середній поздовжній площині:

деh- висота перерізу шпонки,d- діаметр валу,b- ширина перерізу шпонки,l- робоча довжина шпонки (ділянка, передає момент).

З статистики поломок, розрахунок на зминання проводиться як проектний. За відомим діаметром валу задаються стандартним перерізом призматичної шпонки і розраховують робочу довжину. Розрахунок на зріз – перевірочний. При невиконанні умов міцності підвищують робочу довжину шпонки.

Складання шпонкових з'єднань

Призматичні шпонки підлягають заміні при:

зминання бічних граней;

зминання шпонкової канавки.

Розбирання шпоночного з'єднання можна проводити різними способами, залежно від конструкції з'єднання. Для розбирання в середній частині шпонки виконують різьбовий отвір і повертають гвинт. При припасуванні та складання призматичних шпонок рекомендується виконати скіс на поверхні шпонки з боку валу, на довжину не більше висоти шпонки, зі зворотного боку зробити позначку. Неодмінна умова процесу розбирання шпонки - збереження чистоти і точності посадкових місць.

При невеликому виробленні стінки канавки необхідно вирівняти стінки канавки шпонки до отримання правильної форми і виготовити нову шпонку, зі збільшеним перетином. Розширення шпонковоїканавки допускається на величину, яка не перевищує 10-15% від початкового розміру. При виготовленні нової шпонки та ремонті канавки шпонки обробку слід вести відповідним інструментом. Засвердлювання шпонкових канавок повинно проводитись фрезою.

Перед збиранням деталі очищають і перевіряють посадкові розміри, наявність на поверхнях, що сполучаються, вибоїн, задирок та інших дефектів. Вимірювання глибини пазів, висоти та правильності встановлення шпонок проводиться з використанням щупів, шаблонів, індикаторів переміщення годинникового типу та спеціальних підставок.

Посадку шпонки в паз валу проводять легкими ударами мідного молотка (або молотка з м'якого металу), під пресом або струбцин. Перекіс шпонки та врізання в тіло паза не допускаються. Відсутність бічного зазору між шпонкою і пазом перевіряють щупом, потім насаджують деталь, що охоплює (колесо, шків) і перевіряють наявність радіального зазору.

При складанні клинових шпонок необхідно стежити, щоб шпонка щільно прилягала до дна паза валу і втулки і мала зазори по своїх бокових стінках. Верхня грань клинових шпонок має бути виконана з ухилом за довжиною 1:100. Ухили на робочій поверхні шпонки та в пазі втулки повинні збігатися, інакше деталь сидітиме на валу з перекосом. Точність посадки шпонки перевіряється щупом по обидва боки втулки. При складанні пази валу або поверхні шпонки припилюють або пришабрують для виключення перекосу та усунення. У зібраному з'єднанні головка клинової шпонки не повинна доходити до торця маточини на величину, що дорівнює висоті шпонки. Щоб уникнути випадання клинових і тангеціальних шпонок (при їх ослабленні), у головок встановлюють упори на гвинтах. Слід зазначити невизначеність зусиль, що виникають при запресовуванні клинових шпонок. Це може привести допошкодження маточок деталей, що охоплюються.

Шпонки розміром перерізу більше 28×16 мм необхідно перевіряти на фарбу посадочними місцями до отримання п'яти і більше відбитків на квадратний сантиметр поверхні. Перед встановленням шпонки необхідно зачистити та змастити олією шпонку та шпонкову канавку. Не допускається у всіх видах шпонкових з'єднань встановлювати будь-які підкладки для досягнення щільної посадки шпонок.

Сегментні шпонки меншою мірою схильні до перекосу і не вимагають ручного пригонки (оскільки шпонковий паз отримують фрезою, що відповідає розміру шпонки); паз під сегментну шпонку глибший, що послаблює перетин валу.

У зібраному з'єднанні між верхньою гранню призматичної шпонки та основою паза маточини (рисунок 4.1) радіальний зазор повинен відповідати наведеним у таблиці 4.1 даним. У з'єднаннях з клиновою шпонкою (рисунок 4.2) бічний зазор між пазом та шпонкою не повинен перевищувати величин, зазначених у таблиці 4.2.

Рисунок 4.1 - Зазор при установці призматичних шпонок

Таблиця 4.1 - Значення радіального зазору для призматичних шпонок залежно від діаметра валу