Складання верстата
Після ремонту верстата, відновлення всіх вузлів, деталей та механізмів проводиться складання верстата. Для забезпечення нормальної роботи всіх механізмів верстата важливо зібрати його з точним взаємним положенням його вузлів.
Тому пригін та посадка деталей повинна бути виконана ретельно, без пошкодження їх поверхні. При цьому не допускається збирання неочищених та непромитих деталей.
Технологічним процесом збирання називається перелік операцій, пов'язаних із з'єднанням готових деталей у комплекти, підвузли та вузли у верстат відповідно до встановлених технічних умов та норм точності.
Складання верстата проводять у порядку, зворотному розбиранні. Деталі, зняті під час розбирання останніми, встановлюють при складанні першими.
У процесі ремонту на момент складання окремі деталі верстата можуть бути не повністю виготовлені або відремонтовані (на відміну від складання нового верстата). Складання часто супроводжується ремонтом та пригонкою окремих деталей та вузлів верстата. Тому час складання верстата невіддільне у часі від ремонту верстата загалом. Це ускладнює ведення ремонту і тому він має бути правильно організований і повинен проводитися за графіком, складеним заздалегідь.
Складання вузла, механізму, машини в цілому передує їх комплектація. По технологічній карті складання та дефектної відомості в комплектувальному відділенні підбирають усі деталі (вузли), що становлять цю складальну одиницю, з числа придатних, відремонтованих або нових. Комплектування починається з базових і корпусних деталей, якими підбирають інші деталі за розміром та іншими показниками (наприклад, за масою). При необхідності виконується пригін сполучених деталей.
За методом забезпечення необхідної точності поєднання деталей розрізняють такі методи складання:
З повною взаємозамінністю. Складання здійснюється без підгонки, регулювання, підбору деталей і застосовується в масовому та серійному виробництві. У одиничному виробництві метод використовується при постановці стандартних деталей (кріплення, підшипників кочення та ін.).
З неповною взаємозамінністю Необхідна точність досягається в абсолютної більшості об'єктів, що збираються, і лише для незначного їх числа потрібна повторна збірка з попереднім підбором деталей. Метод застосовується у серійному виробництві.
З груповою взаємозамінністю. Деталі з'єднують після безпосереднього підбору або сортування розмірні групи. Метод дозволяє отримати високу точність виробу при розширених допусках на розміри деталей.
З регулюванням. Необхідна точність з'єднання при досить широких технологічних допусках на розміри деталей досягається за рахунок додаткового нерухомого або рухомого компенсатора: шайб, кілець, прокладок, гвинтів, клинів та інших елементів. Рухомі компенсатори дозволяють підтримувати точність з'єднання в процесі експлуатації.
З пригонкою. Точність сполучення виходить за рахунок індивідуального припасування однієї з деталей, що сполучаються до іншої. Метод використовується в одиничному та дрібносерійному виробництві. Пригін виконують припилюванням і зачисткою, шабренням, притиранням, поліруванням і гнучкою, а також спільною обробкою сполучених поверхонь (розточуванням або розгортанням отворів після збирання з метою забезпечення їх співвісності),
Припилювання (опилка) служить для виправлення неточностей форми, розмірів та відносного розташування поверхонь деталей. Для цього використовують напилки, шліфувальні шкірки та круги. Точність обробки драчовими напилками 0,1-0,25 мм, особистими - 0,025-0,05 мм, оксамитовими - 0,005-0,02 мм.
Пришабрювання застосовують для доведення поверхні після ме-.ханической обробки і опиловування при підганянні площин роз'єму деталей, направляючих, вкладишів підшипників, втулок і т. д. мм. Для щільних з'єднань — щонайменше трьох точок, для герметичних — щонайменше п'яти, для вкладишів підшипників — щонайменше 75—80 % їх поверхні.
Притирання забезпечує дуже щільне прилягання двох поверхонь, що притираються одна до одної, або кожної з них до третьої, зразкової (наприклад, притирання по плиті). Притиральні матеріали: пасти ГОІ, наждак, товчене скло, оксиди алюмінію, хрому, заліза, змішані з мінеральною олією, гасом, скипидаром.
Полірування застосовують для отримання малої шорсткості поверхні, що знижує здатність до заїдання сполучених поверхонь, підвищує їх стійкість до корозії та опір втоми деталі. Полірування виробляють кругами, що обертаються, з фетру, повсті, сукна, покритими сумішшю парафіну, вазеліну, гасу з віденським вапном, оксидами хрому, заліза, алюмінію.
Гнучку застосовують для виправлення та припасування деталей і трубопроводів, які гнуть за шаблонами та за місцем.
При виконанні складальних робіт великий обсяг займає збирання різьбових, штифтових, шпонкових, шліцевих та інших з'єднань. Складання з'єднань з натягом здійснюють за допомогою гвинтових, пневматичних, гідравлічних та інших пресів. Для полегшення запресовування деталі невеликих і середніх розмірів піддають загальному нагріванню в масляних або водяних ваннах струмами високої частоти або газовим полум'ям. Великогабаритнідеталі піддають місцевому нагріву. Деталі, що охоплюються, можуть охолоджуватися у твердій вуглекислоті (температура - 78°С), в середовищі рідкого повітря (-193°С), в рідкому азоті (-195,8°С).
При складанні вузлів та механізмів машини здійснюється контроль положення деталей та вузлів з дотриманням необхідних технічних умов. Контроль при цьому ведуть відповідними методами та засобами.
Після складання та налагодження окремих складальних одиниць та механізмів приступають до загального складання машини. Спочатку встановлює базову деталь (станину) та вивіряють її положення. Потім до неї кріплять послідовно окремі вузли і деталі, вивіряючи розташування їх щодо станини і між собою і дотримуючись зазначені в паспорті на машину відхилення розташування, що допускаються. Крім того, в процесі складання виконують окремі регулювальні роботи по напрямних опорах, домагаючись плавного переміщення всіх рухомих частин машини.
Після закінчення збирання, верстат перевіряється на точність, наявності зазорів, згідно з його технічним паспортом. Приймання верстата на відповідність унеможливлює брак процесу ремонту. Особливо суворо перевіряється стан електроустаткування. Відповідно до вимоги, верстат має бути повністю відповідати нормам електробезпеки.
Після збирання проводиться випробування верстата для визначення придатності його для подальшої експлуатації.