Твердосплавний інструмент - Велика Енциклопедія Нафти та Газа, сторінка 1

Твердосплавний інструмент

Твердосплавні інструменти , що надходять на переточування, за ступенем зносу і руйнування різальної частини поділяють на дві групи: інструменти з допустимим зносом, невеликими викрашування і дрібними сколами ріжучої частини та інструменти зі значним зносом, великими фарбування і сколами ріжучої частини. Твердосплавні інструменти першої групи переточують тільки алмазними колами, інструменти другої групи до переточування алмазними колами можуть бути оброблені колами з карбіду кремнію. [1]

Твердосплавні інструменти підвищують стійкість у 10 разів і більше. [3]

Твердосплавний інструмент в однакових умовах експлуатації має стійкість при обробці деревини в 5 - 8 разів, а при обробці деревостружкових, деревоволокнистих і клеєних матеріалів у 15 - 20 разів більшу, ніж сталевий. [4]

Твердосплавні інструменти з покриттям, що працюють на швидкостях різання 20 – 100 м/хв, зношуються в результаті адгезійних процесів. Покриття руйнується в результаті зростання втомних тріщин і тендітного відриву, що сильно знижує їх ефективність. Роль покриття при виражених адгезійно-втомних процесах полягає в максимальному збільшенні опірності інструментального матеріалу втомному руйнуванню в умовах схоплювання. При цьому покриття має ефективно чинити опір тріщиноутворенню. У таких умовах найбільш задовільно працюють багатошарові гетерофазні покриття, одержуваними методами ГТ і КІБ. [5]

Твердосплавні інструменти потребують безперервного і рясного охолодження, так як в іншому випадку твердому сплаві можуть виникнути тріщини. При універсальних токарних роботах такі умови створити не завжди вдається,внаслідок чого обробку твердосплавними інструментами найчастіше виконують без охолодження. [6]

Твердосплавний інструмент, що підлягає контролю, занурюється в рідину на 8-10 хв і потім промивається проточною водою. [8]

Твердосплавний інструмент менш схильний до наростоутворення. [9]

Твердосплавний інструмент заточують колами із синтетичних алмазів та зеленого (рідше чорного) карбіду кремнію. Найкращі результати дає алмазна заточка, що сприяє збільшенню стійкості інструменту в 2 рази в порівнянні з абразивним заточенням колами з карбіду кремнію. Це пояснюється меншою шорсткістю поверхні та відсутністю мікротріщин на платівках. [10]

Твердосплавний інструмент можна виготовляти також електродуговим наплавленням, використовуючи карбіди вольфраму, титану, молібдену та хрому. [11]

Твердосплавні інструменти, що володіють підвищеною міцністю до теплового зношування і працюють при високих швидкостях різання, піддаються навіть так званому дифузійному зношування. При температурах понад 600°С спостерігається взаємна дифузія матеріалів заготівлі та інструменту. У результаті поверхневих шарах інструмента відбуваються структурні перетворення, внаслідок чого зменшуються його твердість і міцність.Зношування відбувається як по передній, так і задній поверхням інструменту. [12]

Твердосплавний інструмент щодо малих розмірів виконують найчастіше з припаяними пластинками із твердого сплаву. У цьому випадку розмістити елементи кріплення та надійно закріпити пластинки твердого сплаву механічним шляхом неможливо. Істотним недоліком багатозубих інструментів з припаяними пластинками є складність відновлення інструменту при фарбуванні або поломці однієї пластинки. В цьому випадку доводиться перепаювати поламану пластинку і переточувати всі зуби інструменту. [13]

Найбільш широко лезовий твердосплавний інструмент застосовують на зубофрезерних верстатах. [14]

Застосування твердосплавного інструменту буде економічно вигідним у випадках, коли зносостійкість має першорядне значення. [15]