Устаткування для регенерації формувальної суміші
Регенерація - сукупність технологічних операцій, пов'язаних з відновленням фізико-механічних властивостей відпрацьованих формувальних та стрижневих сумішей.
Відомо, що на 1 т придатних чавунних виливків витрачається приблизно 6-10 т формувальної та 0,6-0,7 т стрижневої суміші. Майже 95% всіх сумішей — це суміші, властивості яких у процесі заливання металом не змінюються. Внаслідок різкої зміни властивостей близько 4—7 % суміші викидаються у відвал. Для компенсації цієї кількості суміші щорічно на доставку свіжих матеріалів, їх зберігання та переробку витрачаються значні кошти. У зв'язку з цим важливою проблемою стає забезпечення багаторазового використання формувальних матеріалів завдяки відновленню первісних властивостей піщаної основи суміші, тобто її регенерації.
Існують такі способи регенерації відпрацьованих формувальних сумішей: механічна (суха), гідравлічна (мокра) та термічна. Найбільш простий процес - суху (повітряну) регенерацію - застосовують для оборотних піщано-глинистих і самотвердіючих сумішей (ХТС), так як більшість сполучного; руйнується або вигоряє під впливом теплоти залитого у форму металу і тому легко видаляється. При використанні як сполучного рідкого скла, яке при твердінні утворює на поверхні піщинок нерозчинну плівку, або при переробці сухих відвальних сумішей застосовують гідравлічну регенерацію, а в деяких випадках термічну, тобто суміш прожарюють при температурі 700-900 ° С з метою повного видалення оболонок.
. ОБЛАДНАННЯ МЕХАНІЧНОГО СПОСОБУ РЕГЕНЕРАЦІЇ
За сучасної технології та високого ступеня автоматизації виробництва виливків у піщано-глинистих формах потрібен безперервний контроль фізико-механічнихвластивостей формувальних сумішей у процесі їх приготування. Це можливо за відсутності сторонніх включень, а також стабільності вологості та температури оборотної суміші перед надходженням її до змішувача. У сучасних ливарних цехах, особливо масового виробництва, у системі транспортного потоку оборотної суміші (від вибивання виливків з форми до бункерів над змішувачами) встановлюють обладнання для відбору металевого скрапу, розмелювання грудей і просівання, обладнання для гомогенізації та охолодження відпрацьованої суміші, регенерації та сепарації.
Встановлено, що в 1 м 3 оборотної формувальної суміші знаходиться до 10 кг феромагнітних включень (застиглі бризки металу, гачки, шпильки і т. д.), тому процес видалення скрапу є однією з головних ланок переробки відпрацьованої суміші. Від ступеня очищення оборотної суміші. від скрапу залежить якість виливків та надійність роботи технологічного обладнання.
У ливарних цехах для очищення оборотної суміші від скрапу застосовують шківні, барабанні та стрічкові магнітні залізовідділювачі.
Найбільшого поширення набули шківні та барабанні магнітні залізовідділювачі, оскільки їх легко вбудовувати у технологічно-транспортний потік. Шкивний або барабанний залізо-відділювач зазвичай одночасно служить і приводним барабаном стрічкового конвеєра, що транспортує оборотну формувальну суміш. Так як один магнітний залізовідділювач не може забезпечити повне видалення металевих включень, то зазвичай в транспортному потоці оборотної суміші встановлюють їх два або навіть три. Якщо в транспортній системі неможливо встановити велику кількість шківних або барабанних залізовідділювачів (один стрічковий конвеєр), а також для більш надійного відокремлення включень над конвеєром встановлюють стрічковімагнітні залізовідділювачі.
Послідовно за магнітними залізовідділювачами встановлюють валкові дробарки (рідше щокові) для дроблення грудок суміші, що спеклася, залишків стрижнів і обладнання для їх просіву. Найчастіше для просіву оборотної формувальної суміші використовують барабанні пірамідальні (полігональні) сита. Вони прості за конструкцією, надійні в роботі, мають досить високу продуктивність, майже безшумні та легко вписуються у транспортний потік.
Вологість та температура оборотної суміші не постійні. Температура оборотної суміші в середньому становить 80-100 X, а допустимою повинна бути температура-25-30 °С. Тому після просіву оборотну суміш піддають гомогенізації та охолодженню. Під гомогенізацією розуміють процес усереднення суміші за вологістю та температурою. У гомогенізаційних установках (барабанах) оборотну суміш перемішують та додають вологу. Вологість суміші після гомогенізації стає дещо вищою порівняно з вологістю готової формувальної суміші, але разом з тим вона рівномірно розподілена по всьому об'єму. Температура суміші після гомогенізації хоч і висока, але також усереднена по всьому об'єму. Надлишок вологи, що штучно вводиться в гомогенізатор, видаляється в системі охолодження відпрацьованої суміші.
Після гомогенізатора суміш надходить в установку для охолодження. Найбільш поширені установки, засновані на пароповітряному способі охолодження. Вони повітря під тиском подається через шар суміші знизу і утворює рясне виділення пари. Завдяки випаровуванням витрачається велика кількість теплоти, яка відбирається від суміші; суміш охолоджується. Разом з повітрям і парою в систему очищення несуть і дрібні частинки суміші. Потім суміш надходить у бункери-відстійники або безпосередньо в бункери надзмішувачами.