Вогнетривка маса
Г.А. Воловик, В. Н. Ковшов, І. І. Дишлевич,, (54) ВОГНЕТІРНА МАСА
Винахід відноситься до чорної металургії, а саме до виробництва вогнетривких матеріалів для футерування головних жолобів доменних печей.
Відомі вогнетривкі маси для Футеровки головних жолобів доменних печей, що складаються з пластифікатора, вуглецевих компонентів, кам'яновугільного пеку і вогнетривких добавок (1).
Пік кам'яновугільний фракція 0,001 вЂ" 3 мм 8 вЂ" 12
Графіт лускатий 8 вЂ" 12
Пісок кварцовий 17-23
Недоліками відомої вогнетривкої маси є низька стійкість виробів, високе шлакороз'їдання за рахунок розмивання шлаком кремнеземистої зв'язки і надмірного окислення вуглецю.
Метою винаходу є підвищення
Недоліками відомих складів мас є - 10 міцності та корозійної стійкості футерування. ються невисока стійкість у головних жолобах доменних печей та підвищений знос внаслідок. Поставлена мета досягається, ог контакту з розплавленим металом і шлаком неупорна маса для футерування жолобів домен
Найбільш близькою до винаходу по технічних печей, що включає шамотної сутності і досягається результатом Ц ний пек, пластифікатор і вуглецевим вмістом є вогнетривка маса (2J, що містить добавку, містить в якості пластифікатора шамот, пластифікатор, кам'янокутний. углеродсодержащей доб углеродсодержащую добавку і кварцовий, ки кокс фракції 0001 вЂ" 3 мм і дополшгген пісок при наступному співвідношенні компонент.
20 наступному співвідношенні компонентів, вага.%:
Шамот фракції 0001 вЂ" 3 мм 40 вЂ" 50 Шамот 29-36
Глина вогнетривка Кам'яновугільна фракція 0,001 вЂ" 2 мм 13-17 пек
Змісткомпонентів, вага.%
Сульфіно-спірова ослі
400 Самот Кам'яно-Каолін ,1 вугільний пек
Перед міцністю при натисканні кгс/см
Межа міцності при стисканні, гс/см арда. Пропонований
Каолін 17 вЂ" 19
Кокс фракції 0,001 вЂ" 3 мм 26-30
Феросиліцій 3 вЂ" 6
Сульфітно-спиртова барда 4 вЂ" 6 5
Граничні значення вмісту у вогнетривкій масі нововведених компонентів обґрунтовані наступним.
Кам'яновугільний пек і каолін служать для зв'язування великих уламків коксу. Внаслідок пластичності каоліну та розплаву пеку відбувається зв'язування уламків коксу та найкраще їх ущільнення. Введення каоліну вище 19% недоцільно через сильну усадку маси, що відбивається на стійкості футерування в службі, 15 так як чавун, проникаючи в тріщини, збільшує поверхневий контакт металу з вогнетривом. При зниженні вмісту каоліну нижче
17% не можна одержати достатню пластичність маси. Каолін фракції менше 0,088 мм, введений у пропонованій кількості, служить для запобігання вигоранню коксика, так як в процесі експлуатації футерування головних жолобів частинки каоліну обволікають зерна коксу, створюючи при цьому захисну плівку, яка захищає кокс від газовокислювачів.
Заміна графіту на металургійний кокс інтенсифікує процес карбідоутворення.
Карбід кремнію, що утворюється, є свого роду зв'язкою, яка зміцнює структуру в процесі служби футеровки. Зв'язування частини вуглецю в карбіди зменшує його втрату при температурах служби, підвищуючи стійкість шлаку маси.
Феросиліцій застосовується як спеціальна противигорююча добавка, що захищає вуглець від окислення. Комбінована добавка феросиліцію та каоліну сприяє хорошому захисту коксу від окислення.
При введенні феросиліцію в кількості 3вЂ"
Як зміцнюючу зв'язку використовується сульфітно-спиртова барда. Добавка її нижче 4% не дозволяє одержати масу з достатньою вологістю, а понад 6% призводить до зниження шлакостійкості.
У заводських умовах приготування маси здійснюється в наступному порядку Кокс фракції 0,001 вЂ" 3 мм завантажують в бігуни і подрібнюють. Потім додаються шамот, каолін та феросиліцій, ретельно перемішують і подрібнюють. Після цього завантажують кам'яновугільний пек і процес змішування і подрібнення продовжують 30 хв, потім сульфітно вводять вЂ" спиртову барду і добре перемішують. З приготовленої маси можна формувати блоки з подальшим сушінням і укладанням в головний жолоб або футерувати жолоб набивним способом, сушити до вологості 1,5 вЂ" 2%.
Для зіставлення властивостей пропонованої маси та відомої в лабораторії кафедри металургії чавуну в ідентичних умовах було проведено такі лабораторні випробування.
При отриманні вогнетривкої маси, що використовується для футерування, готують суміш вищевказаних компонентів.
Зразки з отриманої суміші сушать при
120 С, потім виробляють їх термообробку при 400 С і випалюють при 1500 С. Визначають такі властивості мас: межа міцності при стисканні та шлакороз'їдання, Конкретні склади мас та їх фізико-механічних властивостей у порівнянні з відомою наведені в таблиці.