Газобетон, поропласт, газоскло - Матеріали та властивості
Газобетон (газосилікат, газогіпс) - пористий бетон, що отримується в результаті спучування цементного, гіпсового тіста або розчину на цементі, гіпсі, вапна і т д з меленим (частково або повністю) піском або іншим наповнювачем при введенні в нього газоутворювача та хімічних добавок для регулювання газовиділення, в'язкості та термінів схоплювання в'яжучого.
Таблиця 71-Пінобетон на гіпсо-зольному в'яжучому (при пропарку 16-18 годин, t = 80 °) при витраті піску 0-50% від ваги в'яжучого
Газоутворюючі добавки - алюмінієвий порошок (пудра з питомою поверхнею 3000 - 5000 см2/см3), перекис водню (пергідроль) цинк. Магний хлорне вапно, при гіпсовому в'яжучому - подрібнені вапняк, доломіт, крейда в суміші з розчинами сірчаної, соляної та інших кислот Найбільше поширення мають алюмінієвий порошок і пергідроль.
Регулюючі добавки -гіпс і технічний цукор (для регулювання термінів схоплювання), їдкий натр (для забезпечення реакції газовиділення при деяких цементах), залізний купорос (за наявності в цементі більше 0,1% хрому) масляна емульсія з машинного масла і води складу I : 1 (для бетонів з об'ємною вагою 300-400 кг/м3) Крім того, іноді в газобетон вводять вапно, розчинне скло, буру та інші речовини.
Кількість цементу (за вагою) у % від об'ємної ваги газобетону об'ємною вагою 400-900 кг/м3 має бути 37-27%. кількість вапна та гіпсу для газосилікату відповідно: вапно + гіпс 34-21%, з них вапна - 75-84%, гіпсу - 16-25%.
Витрата матеріалів на 1 м3 газобетону на цементі та алюмінієвій пудрі дано в табл 72 (за даними В. С. Завадського, «Автоклавні газобетони». 1957, Держбудвидав).
Для виготовлення газобетону суміш, віддозовану у певнихпропорціях (алюмінієвий порошок попередньо змішується з цементом), перемішують у мішалці примусової дії (горизонтальної чи вертикальної) та розливають у форми на 1/2 – 3/5 висоти залежно від об'ємної ваги бетону. Через 35—40 хвилин газобетон, що спучується, заповнює весь об'єм При виготовленні неармованих виробів відформований бетонний масив через п'ять — шість годин можна розрізати у формі на окремі елементи. Потім форми подають на зрізання «окрайця» (переросту газобетону) і в автоклав, де пропарюють при 6-10 атм 16-18 годин.
Основні технологічні процеси під час виготовлення деталей з газобетону: помел, приготування суміші, підготовка до твердіння, твердіння (автоклави) та складування готової продукції.
При спрощеній технології виробництва обладнання заводу таке: бункер 2,5-3 м3 кульовий (вібраційний) млин; шламовий басейн (з перемішуванням); насос, що подає шлам у дозатор; дозатор; пересувна розчинозмішувач; форми та автоклави («тупикові»).
До складу газобетону об'ємною вагою 900-1000 кг/м3, що виготовляється за такою схемою, входять такі компоненти (1 м3):
пісок мелений. 330-405 кг
цемент м. 400-500. 300-270
алюмінієва пудра (непрожарена). 0,8-0,4
Замість алюмінієвої пудри як газоутворювач можна використовувати пергідроль (водний розчин перекису водню H2O2, який одночасно служить прискорювачем твердіння цементу.
Газоскло виготовляють зі скляного бою, глин гірських порід з добавкою лугів або без них (трахіти, нефелінові сієніти). Газоутворювачем можуть бути кам'яне вугілля, вапняк, мармур, піролюзит і т. д., що додаються в кількості 1-5% від ваги маси Спікання при застосуванні скляного порошку відбувається при температурі700-900 °, глин і гірських порід - 950-1150 ° у формах з жаротривкої сталі. Процес спукування маси триває протягом 15-60 хвилин; охолодження-3-15 годин (і більше).
Об'ємна вага газоскла - 200-600 кг/м3, межа міцності при стисканні - 20-150 кг/см2, водопоглинання не вище 5%, висока морозостійкість, добре покривається глазурями.
Поропласти — комірчасті матеріали, одержувані спінюванням або спучуванням різних штучних конденсаційних або лімеризаційних смол, до яких іноді додають цемент. Об'ємна вага поропластів - 25-40 кг/м3. Найбільшу міцність мають спучені пластмаси з продуктів полімеризації акридових кислот: межа міцності на вигин до 100 кг/см2 при об'ємному вії 120 кг/м3.
Вироби з поропластів випускають у вигляді плит 100×50×2,5—5 см, а також у вигляді шкаралуп та пластівців для ізоляційних засипок.