Як виробляють ламіновану фанеру
У зв'язку з розвитком монолітного будівництва особливе значення для якості конструкцій, що зводяться, набувають опалубні системи. До складу опалубки входять металевий каркас та ламінована фанера. Якісна фанера, що ламінує, має гладку, рівну поверхню і добре профарбовані, захищені від вологи торці. Саме ці властивості дозволяють використовувати її багаторазово.
Виробництво фанери, що ламінує, - складний багатоступінчастий процес, на кожному етапі якого важлива точність дотримання виробничих методик. Розглянемо процес виробництва ламінованої фанери з прикладу комбінатів групи «ЗВЕЗА», світового лідера у виробництві березової фанери.
Перші верстати для переробки деревини на шпон, а далі - на фанеру, були запатентовані ще у XVIII столітті. Примітно, що практично всі їхні винахідники так чи інакше пов'язані з Україною. З моменту винаходу сама технологія переробки практично не змінилася. Модернізація зазнала управління верстатами, зараз вона повністю автоматизована. Це дозволило скоротити частку ручної праці у виробництві, і, як наслідок, підвищити якість кінцевого продукту – фанери.
Початок: підготовка сировини
Процес виробництва ламінованої березової фанери потребує ретельного відбору та підготовки сировини. Насамперед підбираються стволи потрібного розміру. Для виробництва стандартної для України фанери (1220х2440 мм) переробляються стволи діаметром 20-40 см і довжиною 5,2 м (надалі такі стволи можна розпиляти на чураки по 1,3 або 2,6 м, необхідні для виробництва поздовжнього і поперечного шпону необхідного). формату).
Основним етапом підготовки є проварювання сировини. Вона здійснюється у спеціальному басейні (відкритому або закритому) протягом24 години. Влітку температура у басейні тримається на рівні 35-40оС, а взимку – 40-45оС. Для підвищення якості шпону, з якого згодом буде виготовлена фанера, важливо, щоб на етапі проварювання дотримувалися термічний режим та час обробки деревини.
Проварений фанерний кряж подається у відділення з окорів і розпилювання.
Окорка здійснюється наступним чином: спеціальні ножі верстата верстата надрізають кору і знімають її стрічками по спіралі. Знята кора використовується як для опалення самого комбінату, так і для сусідніх будівель або навіть цілого селища. Так відбувається, наприклад, на Пермському фанерному комбінаті (група «СВЕЗА»). Котельня підприємства обслуговує і комбінат, і селище Уральське, в якому розташоване підприємство.
Окореняний кряж (практично без кори) проходить через металодетектор. Він допомагає виявити металеві включення у деревині: цвяхи, залишки дроту тощо, які можуть зіпсувати обладнання. При виявленні металу на пульт управління верстата надходить сигнал, зупиняється процес, і метал видаляється оператором.
Після стегна виконується розпилювання. Оброблена сировина пилиться на цураки для поздовжнього і поперечного шпону.
Виробництво та обробка шпону
На етапі лущення здійснюється контроль якості шпону: щодня відбираються зразки для перевірки товщини і ряду параметрів, а отримані результати порівнюються з нормативними. З урахуванням цих даних проводиться налаштування лущильних верстатів.
Після лущення стрічка шпону подається на автоматичні ножиці, де відбувається рубка на форматні листи шпону розміром 1,3 х2, 6 м для виробництва фанери формату 1220х2440 мм. Поздовжній та поперечний шпон (для подальшого склеювання в одному листі фанери) виготовляєтьсяна окремих лущильних лініях.
Розрізаний на форматні листи шпон надходить у сушарку.
Після просушування шпон сортується по ряду параметрів, у тому числі на наявність сучків, тріщин, що випали, і т.п. На багатьох комбінатах цьому етапі використовується автоматизоване устаткування: параметри сортів закладено в комп'ютерну програму, керуючу процесом. При сортуванні відбувається сканування поверхні та її автоматична оцінка, після якої сканер сам управляє розкладкою шпону стопами. Оператор у разі лише спостерігає за процесом. На цьому етапі оцінюється вологість листів. Якщо шпон виявився недосушеним, він відкладається в окрему стопу та досушується пізніше.
Якщо на етапі сортування виявляються дефекти, то листи не утилізуються, а вирушають на ремонт. Ремонт шпону може здійснюватися як на ручних верстатах, так і на обладнанні з автоматичним керуванням. Автоматичні верстати дозволяють підвищити якість фанери, скоротивши витрати ручної праці втричі. Зараз існує обладнання для ремонту шпону будь-яких форматів: як стандартного - 5х5 футів (1525х1525 мм), так і великого - 5х10 футів (1500/1525х3000/3050 мм). Після ремонту знову відбувається сортування шпону.
Комплектування фанери
Для отримання готової фанери необхідно склеїти кілька аркушів шпону між собою. Волокна в послідовних шарах шпону розташовуються перпендикулярно один до одного, що надає міцності готовому продукту. Отримані листи виявляються стійкими до деформації у будь-яких напрямках. Ця особливість визначає застосовність фанери в опалубних системах для монолітного будівництва.
Холодне підпресування пакетів зібраного шпону проводиться безпосередньо перед гарячим пресуванням з метою отриманняцільних пакетів, зручних для транспортування та завантаження в гарячий прес. Час холодного підпресування становить 5-10 хвилин при тиску 1-1,5 МПа.
Після цього здійснюється завантаження попередньо склеєних листів в етажерку гарячого преса для остаточного приклеювання при температурі 120-130оС та тиску 1,2-1,8 МПа.
Після пресування склеєні листи обрізаються з чотирьох сторін під формат, який вимагає замовник: наприклад, 1250х2500 мм або 1220х2440 мм з точністю до 3 мм. При виробництві ламінованої фанери верстат виконує попереднє обрізання до розміру 1290х2550 мм, щоб після нанесення плівки лист можна було ще раз підрівняти, зрізавши міліметри, що залишилися.
Далі виконується шліфування на верстаті для надання фанері гладкої поверхні та вирівнювання її за товщиною. Фанера послідовно проходить через шліфувальні стрічки із різною зернистістю. Після цього фанеру знову класифікують на вигляд: якість листів оцінює оператор.
Завершення: ламінування поверхні
На заключному етапі на аркуш фанери з двох сторін наноситься плівка. Потім фанера завантажується в багатопрольотний прес, у якому одночасно можуть бути 15-18 листів продукції. Пресування, в процесі якого плівка схоплюється з поверхнею плити здійснюється протягом 4,5-10 хвилин при температурі 130-136оС. Час пресування залежить від щільності плівки, товщини фанери та виду покриття (гладка чи сітчаста). За рахунок плівки фанера набуває додаткового захисту від води, механічних пошкоджень, агресивних середовищ. Так, із звичайної «білої» фанери виходить фанера з покриттям, або ламінована.
Далі фанера, що ламінує, потрапляє на лінію обрізки, де обрізається за форматом.
Після цього готовупродукцію сортують за зовнішнім виглядом та геометричними параметрами і укладають у пачки. Після завершення сортування пачки фанери подаються в камеру для фарбування. Тут на торці плити наноситься спеціальна фарба водоемульсійна на акриловій основі. Таке покриття захищає фанеру від попадання вологи та набухання.
Чим краще фарбовані торці, тим краще вологозахисні властивості плити, а отже, більше циклів заливки бетону фанера зможе витримати. Особливо це важливо для опалубки перекриттів, де фанера піддається сильним механічним навантаженням та впливу агресивного середовища – бетонної суміші.
Якщо ламінована фанера добре склеєна всередині, має рівну поверхню, яка покрита зносостійкою плівкою, і захищені від вологи торці, вона довше зберігатиме свою форму. А це означає, що навіть при багаторазовому застосуванні одного й того ж аркуша фанери (не менше 15-20 циклів) якість монолітних перекриттів буде незмінною.
Як ми побачили, процес виробництва фанери, що ламінує, досить складний. І якість кінцевого продукту залежить від точного дотримання технології кожному етапі його производства.
Якщо використовувати фанеру неналежної якості, то поверхня стін та перекриттів будівлі буде незадовільною. Це призведе до зростання трудовитрат на оздоблювальні роботи. Тому якість фанери - це не лише краса та надійність будівель, в яких ми живемо та працюємо, а й економіка раціонального будівництва.