Класифікація тягодуттьових пристроїв, Причини пошкоджень тягодуттьових машин - Ремонт тягодуттьових
Тягодітьові пристрої використовуються в котельнях для подачі повітря в котлоагрегат, а також для видалення димових газів з котла.
За призначенням тягодутьєві пристрої поділяються на дві групи:
Вентилятори - встановлюються на початку газоповітряного тракту котла та створюють надлишковий тиск, що забезпечує подачу повітря до зони горіння;
Димарі - встановлюються на виході з котельної установки і служать для створення розрідження, завдяки чому димові гази видаляються з котла в навколишнє середовище.
Основною відмінністю димососів від вентиляторів є те, що вони відсмоктують димові гази зі значно вищою температурою, ніж повітря, тому їх конструкції виконуються більш міцними, з меншою кількістю лопаток та обов'язковим охолодженням підшипників.
Конструктивно тягодуттьові машини діляться на:
У тягодутьевих машинах радіального типу (рисунок 1) потік, що всмоктується, надходить на лопатки вздовж осі робочого колеса, а відводиться в радіальному напрямку (з поворотом на 90°); в осьових машинах загальний напрямок руху потоку зберігається (вздовж осі обертання робочого колеса). Робочі лопатки радіальних машин встановлюють радіально-прямими, загнутими вперед чи назад. Лопатки, загнуті вперед, зазвичай застосовують на тихохідних машинах, а загнуті назад - на середньо-і швидкохідних. Вхід робочого середовища до радіальних машин може бути одностороннім (машини одностороннього всмоктування) та двостороннім (машини двостороннього всмоктування). У котельнях зазвичай використовуються тягодуттьові машини радіального типу.
Малюнок 1 - Дутьєва машина радіального типу: 1-повітрозабірне вікно; 2-всмоктуючий патрубок; 3-напрямний апарат; 4-корпус; 5-нагнітальний трубопровід;6-дифузор; 7-лопатки робочого колеса; 8-електродвигун
Малюнок 2 - Схема димососа: 1-електродвигун; 2-муфта; 3,4-підшипники; 5-ротор; 6-диск; 7-лопатки (крильчатка); 8,10-вихідний та вхідний патрубки; 9-рукоятка повороту лопатей; 11-центральний розсікач; 12,13-поворотні лопаті механізму та заслінки; 14-равлик; 15-втулка; 16-вал
Причини пошкоджень тягодутьєвих машин
Причинами пошкоджень тягодутьєвих машин під час роботи можуть бути причини механічного, електричного та аеродинамічного характеру.
Причинами механічного характеру є: неврівноваженість робочого колеса внаслідок зношування або відкладень золи (пилу) на лопатках; знос елементів сполучної муфти; ослаблення посадки втулки робочого колеса на валу або ослаблення розтяжок крильчатки; ослаблення фундаментних болтів (за відсутності контргайок та ненадійних замків проти відкручування гайок) або недостатня жорсткість опорних конструкцій машин; ослаблення затягування анкерних болтів корпусів підшипників внаслідок встановлення під ними (при центруванні) некаліброваних прокладок; незадовільне центрування роторів електродвигуна та тягодуттьової машини; надмірне нагрівання та деформація валу внаслідок підвищеної температури димових газів.
Причиною електричного характеру є нерівномірність повітряного зазору між ротором і статором електродвигуна.
Причиною аеродинамічного характеру є різна продуктивність по сторонах димососів з двостороннім всмоктуванням, яка може виникнути при односторонньому занесенні золою повітропідігрівача або неправильного регулювання заслінок та направляючих апаратів.
У всмоктуючих кишенях і равликах тягодутьєвих машин, що транспортують запилене середовище,найбільшому абразивному зносу схильні обичайки, а також всмоктують воронки равликів. Плоскі боковини равликів та кишень зношуються меншою мірою.
На осьових димососах котлів найбільше інтенсивно зношується броня корпусу в місцях розташування напрямних апаратів і робочих коліс. Інтенсивність зносу зростає зі збільшенням швидкості потоку та концентрації в ньому вугільного пилу або частинок золи.
Як показує досвід, абразивна здатність золи набагато вища за здатність вугільного пилу.
До вугілля з високого абразивного пилу відносяться антрацити і екібастузьке вугілля, з низькою - кансько-ачинське вугілля і донецький ГРШ, з середньою - кузнецьке кам'яне вугілля.
Має місце наступне розподіл причин відмов тягодутьєвих машин:
Відмова підшипників – 49%;
Відмова через абразивне зношування робочих лопаток - 28%;
Відмова через пошкодження валу, муфти, систем мастила – 23%.