Конструкція, принцип дії суднових установок для утилізації сухого сміття.
Відходи спалюються у спеціальних печах-інсинераторах. Даним способом можна знищити практично всі види відходів, за винятком металу та скла, які слід відокремити від загальної маси.
До недоліків цього методу відносять збільшення пожежної небезпеки на судні, підвищення витрат палива, трудомісткість і токсичність продуктів згоряння, що викидаються в атмосферу.
Процес спалювання твердих відходів в інсинераторах можна умовно розділити на 2 етапи: попереднє висушування та власне спалювання: Різниця в марках інсинераторів полягає у різноманітних конструкціях, у продуктивності та теплопродуктивності.
Висушування здійснюється у топці. Топку зазвичай розігрівають до температури не менше 500°С та заповнюють твердими відходами. Спалювання відходів здійснюється за принципом піролізу.
300°З органічних речовин починається випаровування газоподібних фракцій. Гази піднімаються у верхню частину топки або суміжну, камеру згоряння, і там за допомогою допоміжного факела повністю згоряють. При температурі більше 760°С погані гази протягом декількох секунд розпадаються. Рідкі відходи потрапляють в інсинератор у розпорошеному вигляді через спеціальні шламові форсунки.
Розглянемо докладніше конструкцію суднового інснератора.
Корпус 3 інсинератора 0G-200 представлений на рис. 3.27 має прямокутну форму, всередині вертикально розташована циліндрична камера згоряння 4. На передній стінці є дверцята з оглядовим склом і замком, призначені для завантаження твердих відходів (замок дверцят відкриється лише тоді, коли температура всередині камери згоряння буде нижче 100°С), а також Дверцята для видалення золи. На лівій стінці розміщено щитуправління та живлення, топковий пристрій і дозуючий пристрій рідких відходів 1. Топковий пристрій 2 складається з вентилятора, насоса дизельного палива, приводного електродвигуна, двох дизельних форсунок з механічним розпилюванням, які здатні пропускати паливні включення розміром до 8мм, та електрозапального пристрою дизельної форсун.
Дозуючий пристрій рідких відходів складається з двигуна (злектро), гвинтового насоса, безступінчастого редуктора. Подача рідких відходів регулюється вручну за допомогою редуктора маховика.
Дизельне паливо при необхідності подається і в суднового видаткового паливного бака; рідкі відходи забираються із грязьового танка, що має підігрів. Стиснене повітря для розпилювання рідких відходів подається від відповідної суднової системи.
Циркуляційний насос забезпечує подачу рідких відходів до дозуючого пристрою, а також перемішування вмісту грязьового танка для вирівнювання складу спалюваної суміші і забезпечення тим самим стабільності процесу горіння.
Процес спалювання рідких відходів починається після попереднього розігріву камери згоряння. Ступінь розпилювання рідких відходів регулюється клапаном подачі пари або стиснутого повітря. Інсинератор забезпечений необхідною аварійно-запобіжною сигналізацією та захистом.
№ 9 Кошти активного управління судном.
Засобами активного управління судном є:
1) Кермо, повинен забезпечувати його керованість у будь-яких випадках експлуатації: Під керованістю розуміють 2 основні якості судна - поворотливість та стійкість на курсі. Поворотливістю називають здатність судна підкорятися дії керма, а стійкістю на курсі - здатність зберігати обраний (заданий) напрямок при незмінному положенні керма.Важливою характеристикою керма є відносне подовження л. Для прямокутного керма л. = h/b. Якщо кермо непрямокутне, то л. = h/bcp = h2/F. Суднові керма мають відносне подовження л = 0,5 – 3,0. Чим більше л, тим краще гідродинамічні характеристики керма та поворотливість судна. На річкових суднах внаслідок обмеженої осідання л зазвичай не перевищують 1,5, а на дрібносидючих суднах менше 0,5. Коефіцієнт компенсації до = F б/F = 0,1 - 0,25. При великих значеннях до к. кермо виявляється нестійким. Кермо вважається стійким, якщо він сам під тиском води повертається у діаметральну площину. При виборі типу керма слід віддавати перевагу балансирним і напівбалансірним кермам, тому що на їхню перекладку витрачається менша потужність, ніж на перекладку небалансірних кермів. При плаванні в льодових умовах, а також у разі засміченого фарватеру, як правило, встановлюють небалансні рулі. Контур перерізу керма в горизонтальній площині, перпендикулярній осі балера являє собою профіль керма. Його вибирають з числа профілів (NACА (Національний Консультативний комітет з Аеронавтики США (установка за гребним гвинтом); НІЖ - Н.Є. Жуковський (швидкохідні судна); ЦАГІ - Центральний Аерогідродинамічний Інститут (двохвальна установка з одним кермом у ДГЩ), що застосовуються Відстань між крайніми точками по довжині профілю називається хордою профілю Довжина хорди в даному перерізі дорівнює ширині пера Профілі рулів створюють на підставі їх дослідження в аеродинамічних трубах або в дослідних басейнах, причому досліджуються тільки симетричні профілі. відносною його товщиною t.Ординатою профілю t називається відстань між двома точками, виміряна в напрямку, перпендикулярному хорді профілю.Найбільша ордината є максимальною товщиною tmax. Відношення цієї товщини до довжини хорди називається відносною товщиною профілю, тобто t=tmax/b. Усі профілі поділяють на тонкі t 0,12. У практиці проектування кермів користуються відносною товщиною профілю t=0,12 - 0,21, так як при більшій відносній товщині може відбуватися зрив потоку при порівняно малих кутах перекладки керма.
Розрахунок кількості обладнання Розрахунок кількості обладнання, яка необхідна для виконання операцій ручної або машинно-ручної праці. , приймаємо кількість обладнання 11 шт. .
Гальмівний механізм заднього колеса Тормозний механізм заднього колеса (рис. 5) барабанний, з автоматичним регулюванням зазору між колодками і барабаном. Пристрій автоматичного регулювання зазору розташований у колісному циліндрі. Його основним елементом є розрізне упорне кільце 9 (рис. 6), встановлене на поршні 4 між буртиком упорного гвинта 10 і двома сухарями 8 із зазором 1,25-1,65 мм. Упорні кільця 9 вставлені в циліндр з натягом, що забезпечує зусилля.
Розробка шліфувальної операції Найменування деталі: розподільний вал автомобіля ГАЗ-24. Матеріал: Сталь 45 ГОСТ 1050-88. Маса деталі: 12 кг. Твердість HRC: 54-62 Обладнання: кругло шліфувальний верстат моделі 3А151. Пристрій: патронний патрон з повідцем, центру. Необхідна точність і чистота обробки: нециліндричність не більше 0,007 мм, биття поверхні - 0.025 мм, шорсткість в межах 0,32 ... 0,25 Rа. Розмір виробничої партії: Х = 132 прим. Т.