Монтаж промислових підлог

Процес створення промислової бетонної підлоги зі зміцненим верхнім шаром складається з таких основних етапів:

проектування конструкції підлоги;
підготовка основи для підлоги;
заливання бетону;
розрівнювання бетонної суміші;
обробка затирочною машиною;
нанесення зміцнюючої суміші;
затирання бетонної поверхні;
нанесення просочення;
різання та заповнення деформаційних швів.

Проектування підлоги

На етапі проектування замовник, проектувальник та виконавець спільно визначають:

конструктивні вимоги до підлоги, необхідні технології, матеріали, комплектуючі. Проводиться розрахунок товщини основи для майбутньої підлоги та бетонного покриття;
характеристики бетонної суміші Це мінімальна марка бетону (для промислових підлог М300-350), тип наповнювача та розмір його фракції, водоцементне співвідношення (коефіцієнт В/Ц не повинен перевищувати 0,45), вид добавок-пластифікаторів (використовуються матеріали на основі Na-нафталінсульфонатів, Na- лігносульфонатів, Са-лігносульфонатів), тип матеріалів для армування;
схему влаштування деформаційних, ізолюючих швів;
тип та характеристики матеріалів для заповнення швів;
тип та характеристики матеріалів, що використовуються для створення зміцненого верхнього шару;
тип та характеристики матеріалів для надання поверхні бетонної підлоги волого- та хімстійкості;
оптимальні витрати та терміни виконання.

Результатом помилкових (неправильних) розрахунків бетонної суміші, а також недооцінки необхідної якості бетону може стати руйнування структури бетону, поява тріщин, відколів та інших дефектів.

Підготовка основи

Бетонні підлоги на більшості промислових підприємств виконуються по ґрунту.

Підготовка ґрунтової основи складається з декількох етапів:

Спочатку необхідно вирівняти поверхню ґрунту. Залежно від товщини підлоги та проектної позначки ґрунт може зрізатися або досипатися. Крім того, ґрунт необхідно утрамбувати за допомогою віброкотку або віброплити. Зазвичай при влаштуванні промислової підлоги товщина основи повинна бути не менше 10 см, а у разі укладання по утрамбованому піску – 15-25 см;
Розмітка рівня підлоги на стінах приміщення. Після цього укладається гідроізоляція з 2-х шарів руберойду та виконується армування. Армування може виконуватися у вигляді сітки з арматури або за допомогою сталевої фібри. Ці два способи армування можна комбінувати. Сталеву фібру додають у бетон для зменшення тріщиноутворення. При виконанні армування із застосуванням арматурних сіток необхідно постійно контролювати їхнє розташування відносної заданої позначки підлоги, тому що від цього залежить довговічність підлоги та її стійкість до утворення тріщин. Укладання та зварювання арматурної сітки виконують строго за проектом, в якому в залежності від навантажень на підлогу вказуються розміри сіток і товщина арматури. Пристрій підлоги з недостатнім армуванням або взагалі без нього призводить до розтріскування покриття та частих ремонтів.
Бетонне покриття заливається по маяках. Як маяки можуть використовуватися металеві профілі, встановлені на гіпсові коржики.
По периметру приміщення укладається демпферна стрічка. Вона потрібна для того, щоб запобігти розтріскуванню підлоги в результаті розширення бетонної суміші при затвердінні.

Якщо підготовку основи виконатинекоректно, то можуть виникнути такі проблеми, як надмірна усадка бетону, нерівність поверхні основи, погане зчеплення між арматурою та бетоном та ін.

Заливка бетону

Після завершення робіт з підготовки основи переходять до приготування бетонного розчину та його заливання. Дотримання всіх вимог технології на даному етапі дозволяє уникнути таких проблем, як неоднорідність бетону, розшарування суміші, підвищена пористість та ін. Товщина бетонного шару залежить від передбачуваного навантаження на майбутню підлогу.

Рекомендації з заливання бетону:

для заливання найкраще використовувати високоякісний цемент із марочною міцністю не менше М-300;
для заливання використовують бетонну суміш з рухливістю не меншою за П2;
навіть якщо заливка здійснюється за зміцненою бетонною основою, обов'язково виконується армування. Для підлог звичайні навантаження використовують арматурні прути діаметром 8 мм. У тому випадку, коли облаштовується підлога з підвищеною міцністю, сітку армують виконують з прутка діаметром 16 мм. Осередки армуючої сітки можуть мати розміри 100х100 або 150х150 мм;
підлогу заливають за монолітними картами. Для цього площу підлоги розбивають на ділянки, маючи опалубку по майбутніх деформаційних швах;
щоб майбутня підлога була довговічною і не вимагала частих ремонтів, слід виконувати деформаційні шви, які захистять верхній шар бетону від розтріскування при усадці;
заливку бетону не можна виконувати за температури повітря нижче +5 градусів.

Розрівнювання

Для розрівнювання та ущільнення бетонної суміші використовують переносний глибинний вібратор. Потім за допомогою віброрейки виконують первинне вирівнювання бетону. Для перевірки бетону під час вирівнюваннявикористовують лазерний нівелір. Потім проводять вторинне вирівнювання бетону за допомогою рейки-вирівнювача з бічними розпірками. Для ущільнення бетону використовують віброрейки з відповідною вагою, частотою та амплітудою рухів. Мінімальний час вібрації повинен становити 25 секунд. Час вібрації дуже важливий момент: при передчасному завершенні вібрації відбувається зниження відповідних параметрів бетонної суміші. Якщо ж вібрацію закінчити пізніше, це спричинить втрату вологи бетоном і перерозподіл суміші.

Обробка затирочною машиною

Через деякий час після заливки (це може бути від 2 до 6 годин в залежності від застигання бетонної суміші) проводиться обробка затиральної машиною лопатевою, яку в народі називають «вертольотом». Це роблять з метою розгону та ущільнення цементного молочка. При цьому дуже важливо правильно визначити момент початку цієї операції. Несвоєчасність затирання не тільки не посилить, а навіть послабить поверхневий шар бетону, що в майбутньому призведе до його руйнування та погіршення декоративних властивостей поверхні.

Нанесення зміцнювальної суміші

До зміцнення бетонної підлоги приступають, коли глибина відбитків від взуття на ньому буде не більше 3-4 мм. Сухі зміцнюючі суміші (топінг) наносять на поверхню свіжозалитого бетону з метою підвищення його зносостійкості, стійкості до ударів, стійкості до динамічних і статичних навантажень.

Суха суміш наноситься на свіжий бетон за допомогою дозаторного візка із розрахунку 4-8 кг/кв. метр. Товщина шару суміші, що наноситься, повинна становити при цьому 2-3 мм. Найбільшою популярністю користується склад для топінгу марки Turbofloor. Його вартість залежить від типу суміші. Залежно від наповнювача ці суміші можуть бути кварцовими, корундовими абометалізованими. Для виробничих приміщень, по підлогах яких пересувається різна робоча техніка, рекомендується використовувати металізований топінг.

Переваги бетонної підлоги з топінгом:

тривала експлуатація (щонайменше 25 років без серйозного ремонту);
удароміцність, безпиловість, стійкість до агресивних хімічних середовищ;
Простота пристрою. Технологічний процес не займає надто багато часу;
простота експлуатації та легкість догляду;
оптимальне співвідношення якості та ціни матеріалів;
верхній шар складає з бетонною основою єдине ціле, що повністю виключає його відшарування;
підлога з топінгом може бути виконана в різних колірних рішеннях (сірий, синій, зелений, бордовий та ін.).

Вторинна обробка затирочною машиною

Після нанесення сухої суміші підлогу вдруге обробляється затирочною машиною, але при цьому лопаті затирочки замінюють абразивними шліфувальними дисками. На цьому етапі бетонну поверхню доводять до дзеркальної гладкості. Після шліфування підлогу необхідно ретельно очистити від пилу за допомогою будівельного пилососу.

На розгладжену підлогу наносять знепилюючий та зміцнювальний полімерний склад силер. Обробка цими складами запобігає ризику утворення тріщин при затвердінні бетону. Силер наносять ще на свіжий бетон за допомогою розпилювача, валика або кисті. Особлива формула розчину сприяє глибокому проникненню неорганічного реагенту в пори бетону та забезпечує йому оптимальний процес набору міцності. Спочатку хімічна реакція регулює нерівномірне або різке зневоднення заливки, а потім сприяє утворенню кристалів, які згодом закупорюють пори та герметизують основу. Цей процесзазвичай триває протягом року після заливання. Після його завершення виявляються усі експлуатаційні якості покриття.

Різання та заповнення швів

Після завершення обробки бетонної підлоги топпінговою сумішшю та силером необхідно подбати про захист покриття від можливих деформаційних процесів. Бетонні покриття при низьких температурах довкілля стискуються, а за високих, зрозуміло, розширюються. Отже, монолітне полотно повинне мати можливість змінювати свої параметри залежно від впливу зовнішніх факторів. Для цього передбачаються деформаційні шви, які приймають на себе повзучі відхилення і таким чином запобігають розтріскуванню бетонної стяжки.

Розрізняють такі види швів:

ізоляційні. Їх виконують для того, щоб забезпечити статям незалежність від прилеглих стін. Ізоляційні шви перешкоджають передачі деформаційних процесів від стін до покриття для підлоги. Створюються вони укладання демпферної стрічки вздовж стін по периметру приміщення до початку заливки бетонної суміші. Ширина швів має становити приблизно 10 мм;
усадкові шви виконують з метою усунення напруги всередині стяжки, що виникає через те, що верхній шар твердне швидше, ніж нижній. Виконують ці шви за допомогою напрямних рейок, поки бетон не просох;
конструкційні шви влаштовують паралельно решті швів на відстані 1,5 м від них.

Нарізування деформаційних швів здійснюють за такими правилами:

нарізка виконується не пізніше ніж через 6-8 годин після вторинного затирання зміцненого шару;
шви нарізають на глибину до 1/3 товщини стяжки;
напрям різання має відповідати напрямкам технологічних стиків та стиків карт підлоги. Приплануванні напрямів різання необхідно уникати появи Т-подібних перехресть та утворення гострих кутів на стиках швів;
для визначення інтервалу нарізки товщину стяжки множать коефіцієнт 24-36. Наприклад, при товщині стяжки 16 див шви доведеться нарізати з відривом 16 x (24-36) = 384 – 576 див.

Шви після нарізки необхідно загерметизувати мастикою або за допомогою спеціальних елементів, що герметизують: гідрошпонок, деформаційних профілів, ущільнюючих шнурів. Для герметизації швів усередині приміщення та на вулиці фахівці рекомендують використовувати деформаційні профілі Deflex. Ці профілі не вимагають точних розмірів швів, оскільки пристосовуються до зміни ширини швів, відхилень убік, наявності сколів на кромках.

Правильно встановлені профілі Deflex збільшують теплоізоляцію підлоги та надійно захищають її від протікання паливно-мастильних матеріалів та води. Вони здатні витримувати підвищені навантаження на шви, а також сезонну зміну їхньої ширини. Непогано зарекомендувала себе і продукція таких фірм, як Dewmark та Lankmeta. Імпортним зразкам практично не поступаються і вітчизняні аналоги Мігуя, Аквабар'єр.

Якщо при монтажі підлоги дотримуються всі технології, правильно формується бетонна стяжка, витримуються певні кути нахилу, то така підлога зможе витримати всі навантаження, що є у виробничому приміщенні. Тривалий термін експлуатації та незмінно привабливий зовнішній вигляд – це основні переваги промислових бетонних підлог.

Більш детально про основні моменти влаштування бетонних підлог для підприємств розказано у статті Шліфовані бетонні підлоги в промислових підприємствах