Обладнання для агломерації - Студопедія
При виборі конструкції агломератора керуються гранулометричним складом вихідного матеріалу, обсягом рудної маси, що надходить у процес спільно з вводиться зв'язкою, їх вологістю і умовами підтримки оптимального їх співвідношення.
Агломератор повинен забезпечувати перекочування та переміщення матеріалів, необхідних для утворення гранул.
Для золотосрібних руд та матеріалів розроблено три основні типи агломераторів: стрічковий, барабанний та чашовий.
У барабанному агломераторі (Рисунок 43, Малюнок 44) утворюється широкий діапазон гранул по крупності. Ступінь міцності гранул залежить від розміру та продуктивності обладнання. Час перебування гранул в апараті визначають за емпіричною формулою
де Т - час перебування частинок у барабані, хв; А - кут природного укосу матеріалу, градус; В - кут нахилу барабана, градус; N - частота обертання барабана, об/хв; L - Довжина барабана, фут; D - діаметр барабана, фут.
Крупність гранул та його міцність зростає зі збільшенням часу Т, швидкість зростання досягає максимуму при оптимальному вмісті вологи.
Відношення L : D зберігається постійним (від 2 до 4), кут нахилу зазвичай 7 °, час перебування залежить від навантаження і підтримується постійним. Продуктивність апарату лінійно залежить від діаметра барабана. Як футерування в апаратах використовують гнучку гумову прокладку для виключення утворення в барабані безформних гранул і занадто великих шматків.
Барабанний окомкователь набув найбільшого поширення при агломерації дуже тонкого матеріалу (хвостів флотації).
Малюнок 43 – Схема барабанного окомкователя. 1 – завантажувальний конвеєр; 2 – окомкователь; 3 – гуркіт відділення дрібниці; 4 – системаконвеєрів; 5 – конвеєр для транспортування котунів; 6 - фреза, що обертається.
Малюнок 44 – Барабанний окомкователь «ОрскМетМаша»
У чашеві окомкователе (Малюнок 46, Малюнок 45) використовують плоску похилу таріль. Окатиші виходять однорідними та дуже міцними. Цей тип агломераторів використовується рідко. При точному дотриманні режиму окомкування та відсутності коливань у складі та вологості чашеві окомкователи можуть працювати у відкритому циклі та давати рівномірний по крупності продукт.
Рисунок 45 – Схема чашевого окомкователя.
Малюнок 46 – Чашовий окомкователь.
При окускуванні руд і відвалів руду агломерують з добавкою 2,5-5 кг/т портландцементу, змочують водою або міцним ціаністим розчином до 8-16% вологості, руда механічно перекочується і витримується певний час перед формуванням штабеля. Цемент, що додається, зазвичай забезпечує лужне середовище, необхідне для ціанування. Після окускування та формування штабеля здійснюється стандартна технологія КВ.
При оздобленні тонкоподрібненого матеріалу режим та параметри гранулювання інші. В'яжуче - зазвичай суміш вапна та цементу по 4-6 кг кожного на 1 т вихідного продукту, вологість -16-22%, час витримки - 72 год і більше; вологу (або ціанідний розчин) подають у тонкодисперсному вигляді або у формі крапель. Апарат для обгортування повинен забезпечувати обертальний рух, а не перекочування або переміщення. В цьому випадку в якості апаратів краще барабани, ніж стрічкові агломератори.
Агломерація подрібненої руди
Руду зі складу подають на дробильну фабрику, де подрібнюють до 12 мм на три стадії з гуркотінням. Спочатку в щоковій дробарці до -37 мм, потім у другій та третій стадії - у короткоконусних дробарках з гуркотінням. Вапно (3кг/т) як в'яжуче подають для окускування на другу стадію дроблення. Дроблена руда та вапно надходить на склад з невеликим зволоженням для пилоподавлення.
Руду обкомковують на реверсивному стрічковому окомкователе розміром 1,2x7,6 м, встановленому під кутом 35-45 °, з продуктивністю до 200 т/год. Кут нахилу та швидкість руху стрічки вибирають такими, щоб руда встигла оздобитися. У кількох місцях по довжині стрічки розбризкують воду задля забезпечення вологості руди до 10—12 %. Окускувану руду складують, зі складу перевозять самоскидами на відстань 150 м на майданчик для відсипання штабелю; розмір майданчика 4000 м2. Усього на цьому майданчику вилуговують п'ять штабелів висотою 3-3,4 м, з них три знаходяться в різній стадії відпрацювання, два інші або готуються до вилуговування, або видаляються з майданчика.
Штабелі зрошують ціаністим розчином (рН - 10,5, концентрація 1 кг/т) з витратою 0,005 л/см2. Розчин дренує в канави, викладені пластиком. Цикл вилуговування та промивання триває сім днів. Руду після вилуговування (хвости) переміщують на додатковий майданчик, де ще зрошують ціаністим розчином 1 день на місяць для доотримання металу. Срібло осідає з розчину цинковим пилом. Осад переробляють дома з отриманням сплаву Доре, який перевозять на аффинаж.
До введення операції обгортування KB здійснювали з низькими показниками: із руди крупністю -75 мм за 90 днів витягували лише 37% срібла. Виникали серйозні проблеми із перколяцією. Обгортування дозволило дрібніше дробити руду з додатковим розкриттям срібла, підвищивши витяг до 90% і скоротивши цикл вилуговування до 7 днів.
Хвости навантажувачем перевозили на фабрику обгортування, вони надходили в бункер, звідти — на барабанний окомкователь (2,6x6,7 м), основою якого бувбарабан для підігріву асфальту. Барабан обертався із частотою 10,5 об/хв, кут нахилу його у бік розвантаження 4°, мав внутрішні лопатки - ліфтери з транспортерної стрічки. По центру барабана була труба для краплинного зрошення на 3/4 всієї довжини. Через цю трубу подавався вапняно-цементний розчин для забезпечення вологості матеріалу 12-14%. Витрата вапна - 25 кг/т, цементу - 5 кг/т. Велика кількість вапна необхідна переходу рН від 1,7 до 10,5.
На відстані 1,2 м від розвантаження всередині барабана було зроблено поріг заввишки 30 см для збільшення часу перебування матеріалу в барабані. Свіжі котуни дбайливо перевозили і деякий час витримували.
Чи не знайшли те, що шукали? Скористайтеся пошуком: