Обшивка багажника KIA Ceed SW
Власне, це мій перший досвід роботи зі склопластиком. так що прошу сильно не штовхати, знаю що косяків було допущено море, але може комусь цей звіт допоможе не робити подібні ж помилки))
Займаюся "будівництвом" пневмопідвіски у своєму авто, і вся підготовка повітря була встановлена в ліву нішу в багажнику, відповідно рідна обшивка вже не вставала на місце, курочити рідну не хотілося, було прийнято рішення нову зі склопластику. Спочатку планував закріпити ресивер жорстко до деталей кузова.
Надалі від цієї ідеї відмовився, бо дофіга проблем з виведенням кронштейнів через обшивку, вирішив закріпити ресивер безпосередньо до обшивки, а не до кузова. а поверх вже простим, щоб надалі було простіше зняти піну з якої планувалося ліпити форму, клеїти простий скотч безпосередньо на кузов погана ідея, від нього залишаються сліди і їх доведеться відмивати, надалі ще пробував алюмінієвий скотч, він теж вкрай погано відчищається, так що малярське наше все! ))
Далі все пінім у кілька заходів, тонкими шарами, щоб піна не вийшла занадто пористою і з великими порожнинами, після чого починаємо підрізати і виводити потрібну нам форму.
Т.к. піна сама по собі пориста і м'яка, покрив її шаром звичайної будівельної шпаклівки, після чого викурив її і довів форми до необхідних властивостей, в результаті вийшов твердий "болван" який був обклеєний простим скотчем.
Далі запінюємо поверх бовдура для зняття робочої матриці. Пеніл також у кілька шарівз прокладкою Серп'янкою для армування, але ось не здогадався посилити брусками для підвищення жорсткості, за що і поплатився надалі при знятті матриці, частина форм пішла з-за м'якості піни, щоб уникнути подальших гулянь форм, були вклеєні бруски для жорсткості. Це було необхідно зробити до зняття, тоді б і форму не забрало.
Через те, що частина площин пішли, довелося знову взятися за гіпсову шпаклівку і вивести всі площини, після чого обклеїв все звичайним скотчем і зняв тонку шкаралупу з піни, яку приміряв у багажнику і вибрав місце під майбутній лючок.
Після визначення з розмірами лючка було замовлено оргскло у розмірі з отворами, після чого скло було нагріте в духовці і вигнуте за формою матриці, закріпив його до матриці шурупами і обклеїв скотчем.
Для робіт зі склопластиком була придбана поліефірна смола Polipol 3401TA, 300 скломат і розділовий віск>
Цей досвід був першим, і починати відразу з 300 матом виявилося складно, він не дуже добре укладається на зовнішні кути, з якими проблем не очікував, краще брати менш щільний матеріал. смоли і рубаним скломатом, створивши тим самим рівні і округлені поверхні, далі поверх були викладені шматки 300 скломата і прикочені валиком, після чого виріб було відправлено на сушку в тепловузол, температура навколишнього середовища близько 30-35 градусів. Читав що смола може залишитися липкою і її доведеться чимось ізолювати від повітря, воском або типу того, щоб вонаостаточно полімеризувалася, але нічого не знадобилося, смола повністю висохла і поверхня була не липкою.
Сподіваючись, що смола до скотчу не пристане наніс всього один шар роздільного воску, але на жаль, при знятті матрицю довелося розламати в мотлох: (але виріб вийшов без поломок, всього 1 шар 300 мату, а товщина і жорсткість вийшла достатньою, спочатку планувалося 2 шари.
Після підрізування і примірки за місцем з'ясувалося, що виступ під кріплення ресивера необхідно трохи змістити і підняти, щоб ресивер був паралельний верхній пластиковій обшивці. Так само з'ясувалося, що ще один елемент кузова трохи заважає, і обшивка йде трохи нижче за пластикову накладку на багажнику в районі замку, там було вирізано "віконце" в обшивці і надалі зашпакльовано поліефірною шпаклівкою в рівень з пластиковою накладкою.
Після примірки визначився якої форми має бути виступ під ресивер, старий виступ був вирізаний і на його місці з пластиліну була виліплена форма під новий виступ.
Більша частина нового виступу була виклеєна за допомогою смоли та рубаного скломата, на великі площині було укладено 300 скломат.
Далі було вирізане вікно під майбутній люк, просвердлені отвори і вклеєні гвинтові заклепки на шпаклівку зі скловолокном, начебто було міцно, але в подальшому одна заклепка стала прокручуватися, тобто не приклеюється так метал до шпаклівки, краще їх встановити.
Щоб лючок щільно прилягав до обшивки, на площині, що спираються, наніс ту ж шпаклівку зі скловолокном і притиснув гвинтами лючок, все добре і красиво було, але в міру висихання шпаклівки частина отворів в оргсклі пішли тріщинами, хочашпаклівка повинна дати усадку, а не розширитися, але скло чомусь полопалося.
Довелося замовити нове оргскло, замовив його трохи меншого розміру, 4мм замість 5мм і з усіх боків прибрав по 1мм, не зміщуючи отвори щодо першого варіанту, благо різання оргскла задоволена швидким процесом ))
Поки різали скло, підшпаклював гвинтові заклепки зі зворотного боку обшивки і виліпив щось типу бортика, щоб їх не було видно з лицьового боку.
Т.к. це був перший досвід роботи зі склопластиком, то на поверхні була велика кількість раковин від повітряних бульбашок, які були по можливості зашпакльовані і зашліфовані. буде кріпитися до дна багажника, була "піднята" на стадії виготовлення матриці, "підняття" було організовано за рахунок приклеювання до днища багажника смужки сплена 10мм, тим самим у готової обшивки кріпильний бортик вийшов трохи вище площини підлоги багажника, тому обшивка ідеально встане. підлогу багажника і ніде не буде випирати її вгору, як могло б бути, якби не закласти цей "підйом" борту заздалегідь.
Далі була остаточна примірка обшивки та встановлення ресивера, все стало практично ідеально.
Після остаточної шпаклівки та шліфування обклеїв обшивку самоклеючимся карпетом чорного кольору, практично потрапив у відтінок салону :) Т.к. карпет на клейовій основі, він досить тонкий і тягнеться на всі боки, тому вдалося обклеїти одним шматком! Але в місцях де було особливо витягнуто, на просвіт трохи просвічує, але на встановленій обшивці цього не видно. Так само були зроблені отвори під трубкищо йдуть до ресиверів, зі зворотного боку били приклеєні шматочки того ж карпета, в результаті вийшов не відкритий отвір, а просто тканина з прорізом, які практично не впадають у вічі.
Резюмуючи можна сказати, не так страшно працювати зі склопластиком, для початку робіт достатньо інформації в інтернеті, а далі вже набиратися досвіду. хутро обробці виробу! Усім вдалих робіт та здоров'я! ))