Особливості виготовлення деталей з алюмінієвих сплавів, Виготовлення деталей корпусу судна
Умови зберігання. Механічні пошкодження поверхні деталей та конструкцій із алюмінієвих сплавів неприпустимі. Тому їхнє виготовлення має виконуватися в особливих умовах. Ці умови повинні створюватися від початку обробки деталей до закінчення будівництва суден.
Напівфабрикати алюмінієвих сплавів складують і зберігають у закритих приміщеннях на спеціальних стелажах або дерев'яних прокладках таким чином, щоб унеможливити будь-яку можливість провисання та деформації листів та профілів. Не допускається зберігання деталей та конструкцій у незахищеному вигляді у сирих та брудних приміщеннях або на відкритих майданчиках. Не можна, наприклад, укладати напівфабрикати, деталі та конструкції на підлогу цеху без прокладок або складувати їх поруч із сталевими.
Особливі запобіжні заходи слід вживати також при виконанні підйомно-транспортних операцій. Сталеві такелажні пристосування (троси, струбцини, захвати тощо) у цих випадках повинні застосовуватися з прокладками з алюмінієвих сплавів, гуми, деревини тощо.
Напівфабрикати алюмінієвих сплавів поставляються на суднобудівні заводи у законсервованому вигляді. Їхня поверхня покрита консервуючим мастилом і обгорнута папером. Розконсервація листів та профілів полягає в тому, що їх очищають від паперу та мастила. Папір видаляють дерев'яними скребками, а мастило, що консервує, — ганчіркою, просоченої органічними розчинниками (уайт-спіритом, водними розчинами ОП-5, ОП-7, ОП-Ю та ін). При великих обсягах виробництва розконсервацію листів та профілів виконують гарячою водою (70-80 ° С) у ваннах. Для цього застосовують також механізовані установки.
Правка. Листи та деталі з алюмінієвих сплавів правлять у холодному стані на правильнихвальцях з числом валків 7-13. При цьому робоча поверхня валків перед правкою повинна бути очищена і протерта ганчіркою, змоченою в органічних розчинниках. Ручне виправлення тонких листів виконують на дерев'яних стелажах або рівних і чисто оброблених чавунних плитах, застосовуючи дерев'яні або гумові молотки. Профільний прокат та деталі з алюмінієвих сплавів правлять на горизонтальних пресах типу «Бульдозер» або на вертикальних гідравлічних пресах, застосовуючи прокладки з алюмінієвих сплавів.
Розмітка. Листові та профільні деталі з алюмінієвих сплавів розмічують загальноприйнятими методами. Однак розмітка ліній на металі має проводитися м'яким олівцем. Сталевими кресленнями можна використовувати лише для нанесення контрольних ліній, а керном — для керування центрів отворів або кромок вирізів. Маркування розмічених деталей виконують олійними фарбами чи лаком марки АЛГ-5. Дозволяється також маркування із застосуванням набірних металевих шрифтів.
Різання. Механічну вирізку прямолінійних листових деталей з алюмінієвих сплавів виконують на гільйотинних ножицях, прес-ножицях, дискових та стрічкових пилках. Криволінійні листові деталі вирізують на копіювально-фрезерних верстатах, роликових та вібраційних ножицях, а також на прес-ножицях. Механічна різка алюмінієвих сплавів повинна виконуватися на спеціально виділеному для цієї мети обладнанні. Повинні бути вжиті всі заходи, що запобігають спільному складуванню сталевих та інших деталей з деталями з алюмінієвих сплавів. Вирізаючи листові деталі товщиною до 20 мм, по їх кромках залишають припуск, що дорівнює 1/4 їх товщини (але не більше 3 мм), для можливості оброблення кромок під зварювання фрезеруванням або стружкою. На листах товщиною 22-50 мм припуск повинен становити не менше ніж 5 мм.
Для виготовлення криволінійних деталей, вирізування отворів діаметром понад 40 мм, оброблення кромок товщиною понад 12 мм застосовують газоелектричне різання. Ручне газоелектричне різання виконують на установках ЕДР-60 і РДМ-1-60, механізовану на установках ЕДР-60 або на стаціонарних машинах, обладнаних для цього необхідними пристроями. При газоелектричному різанні використовують електроди з вольфраму марки ПЛ (вольфрам з присадкою лантану), чистий газоподібний аргон будь-якої марки та технічний водень.
Профільні деталі з алюмінієвих сплавів вирізають на дискових та стрічкових пилках, прес-ножицях, фрезерних та ножівочних верстатах.
Гнучка. Деталі з алюмінієвих сплавів циліндричної, конічної або інших складніших форм гнуть у холодному стані на листозгинальних вальцях, у гарячому стані - на гідравлічних пресах. Валки перед гнучкою ретельно оглядають і протирають ганчіркою.
Листові деталі сідлоподібної або парусовидної форми гнуть наг. гідравлічних пресах у згинальних штампах, на листозгинальних верстатах (ЛГС) або вручну вибивними молотками. Заготівлі таких деталей повинні мати припуски по 50-80 мм по всіх краях. При доведенні деталей, що згинаються, товщиною до 4 мм використовують дерев'яні молотки (киянки). Доведення деталей виконують на дерев'яних стелажах.
Профільні деталі з алюмінієвих сплавів гнуті в холодному стані на кільцезгинальних верстатах, на пресах моделі «Бульдозер», на гідравлічних пресах. При виготовленні кілець і профільного прокату по кінцях заготовок залишають припуски 200 - 250 мм. Гарячий спосіб згинання застосовують для листових та профільних деталей складної форми і тільки в тих випадках, коли їх неможливо отримати холодною гнучкою. Заготівлі нагрівають в електричних печах із контрольованою температурою.Деталі зі сплавів марок АМг5, АМгб та АМг61 після гарячої згинання піддають відпалу протягом 30-45 хв.
Механічна обробка. Свердління, зенкування, строжка, фрезерування, розгортка, обпилювання, пробивання отворів та інші операції повинні виконуватися також на спеціально виділеному для цієї мети обладнанні. Якщо цього не можна досягти, то повинні бути вжиті всі заходи, що забезпечують збереження чистоти поверхні деталей та заготовок із алюмінієвих сплавів.
Захист алюмінієвих сплавів від корозії. Сутність електрохімічного оксидування полягає в анодній обробці деталей із алюмінієвих сплавів у ваннах з відповідним електролітом. Електричний струм, проходячи через електроліт, виділяє кисень, який взаємодіючи з алюмінієм утворює окисну плівку. Ця плівка збільшує здатність до поглинання та зчеплення (адгезію) фарб з поверхнею сплаву, підвищуючи тим самим корозійну стійкість деталей. У суднобудуванні найчастіше застосовують сірчанокислотний спосіб електрохімічного оксидування.