Паливні брикети своїми руками
Саморобне виробництво пелет з тирси
Який процес виробництва пелетів?
Спочатку попередньо зважена тирса дробиться на дрібні фракції. Як правило, вони мають більшу вологість. Тому сировину відправляють у сушарки, де вологість знижується приблизно до 10%. Після просушування матеріал піддається ретельному подрібненню молотковими млинами.
У шнекових змішувачах відбувається додавання домішок, а також зволоження сировини, щоб забезпечити легке та якісне формування пелетів на наступному етапі. За допомогою спеціальних матриць, формують суміш готові пелети, після чого здійснюється упаковка матеріалу.
Устаткування для виробництва пелет з тирси
Обладнання для виготовлення деревного біопалива підрозділяється залежно від потужності та продуктивності.
Це може бути як лінія виробництва пелет, що включає сепаратори для відділення різних фракцій тирси, сушильну камеру у вигляді конвеєра, безпосередньо гранулятора і барабанного охолоджувача; так і стаціонарні прес-гранулятори, які виробляють пелети із попередньо підготовленої сировини.
При цьому лінія виробництва пелет може мати продуктивність більше 2 тонн/годину, тоді як міні-гранулятор виробляє лише близько 200 кг/годину. Купуючи стаціонарний гранулятор, Ви можете вибрати паливо, на якому працює двигун (дизель, бензин або гранулятор з приводом від валу відбору потужності трактора).
Лінії для виробництва пелет високої продуктивності
– Лінія для виробництва пелет за допомогою прес-гранулятора ОГМ-0,8. Лінія відрізняється повною автоматизацією та легкістю монтажу. В результаті виходять пелети, діаметр яких складає8мм. Технічні характеристики: продуктивність 500 кг/годину, потужність двигуна преса 45 кВт-год, частота обертання матриці преса – 250 хв-1.
Барабанний гранулятор ОГМ-0,8.
Процес виготовлення біопалива відбувається наступним чином: спочатку тирсу за допомогою скребкового транспортера надходять у сушильний барабан, де усувається надлишкова волога і сировина висушується. При цьому теплогенератор підтримує оптимальну температуру барабана.
З барабана тирса потрапляють по трубопроводу з камнеуловлювачем (для уловлювання сторонніх тіл) в циклон-накопичувач, звідки сировина поступово направляється в молотковий подрібнювач, функція якого полягає в подрібненні тирси до необхідної фракції.
Потім шнек подачі сировини подає подрібнену тирсу на лінію зволоження, після чого відбувається найголовніший процес - гранулювання. При цьому сировина підігрівається до температури 180 С, і під тиском пресується.
Оскільки гранули мають високу температуру, вони недостатньо міцні. Для надання відповідної щільності та міцності їх температуру знижують на лінії охолодження за допомогою вентилятора ВВС №2. Потім шнек подачі направляє готові пелети на ділянку упаковки, де вони фасуються в брикети різного об'єму та ваги.
Лінія для виробництва пелет за допомогою прес-гранулятора ОГМ-1,5
Комплекс відрізняється від попереднього лише своєю потужністю та продуктивністю. Як правило, будь-який цикл виробництва гранул складається з вище перерахованих етапів і не обходиться без застосування сушильного обладнання, дробилок, що подрібнюють, ділянки зволоження, пресування і охолодження пелет.
Технічні характеристики: продуктивність – 0,8-1 тонн/годину, потужність 160 кВт-год, потужність двигуна гранулятора 75 кВт/год, частота обертанняматриці преса – 140 хв-1.
Встановлена потужність лінії становить 520 кВт, обслуговують комплекс 2-3 співробітники. Допускається використання сировини вологістю до 60%, діаметром до 20 см і довжиною до 75 см. Тирса по транспортеру завантаження надходять у барабанну рубальну машину, при цьому з сировини вловлюються камені та сторонні предмети. Потім у барабанній сушарці видаляється волога, і тирсу направляють у барабан для сухої підготовленої сировини.
На лінії гранулювання встановлений прес потужністю 190 кВт, який під тиском при високій температурі виготовляє гранули. Протитечний охолоджувач знижує температуру пелетів, які потім фасуються в біг-біги. Приміщення, в якому встановлюється обладнання, повинно мати площу понад 1000 м2 та висоту 8 м.
Устаткування для виготовлення пелет малої та середньої потужності
Прес ПГ-200 є міні-лінією для виробництва пелет. При цьому його продуктивність суттєво нижча – 200 кг/година, а потужність – 30кВт/година. До його складу входить гранулятор з матрицею діаметром 200 мм, змішувач-зволожувач та охолоджувач гранул. На виході також виходять пеллети, діаметр яких становить 8 мм.
Однак ця установка не передбачає сушильний барабан. Тому для виготовлення біопалива за допомогою даного обладнання, потрібно використовувати попередньо висушені і подрібнені тирсу.
Гранулятор Kompakt PP300
Даний вид обладнання відмінно підійде для встановлення на тартаках і невеликих підприємствах, які займаються деревопереробкою. Продуктивність шведського преса становить близько 200-300 кг/годину. Машина обладнана однією матрицею (тип циліндричний, діаметр – 410 мм), що випускає гранули діаметром 8 мм.
Як сировина підходятьтирса вологістю не більше 15% та розміром близько 3 мм. Якщо вологість і розмір перевищують ці значення, тирса повинна бути попередньо висушена і подрібнена в дробарках.
Kompakt PP300 обладнаний електричною сушильною шафою, яка працює в автоматичному режимі, млином-дробілкою потужністю 7,5 кВт та охолоджувальною вежею. Загалом, даний механізм є відмінною альтернативою комплексним лініям виробництва пелет.
Прес Amandus Kahl
Гранулятор має такі переваги: виробляє пелети з різної за розміром сировини, допускаються коливання вологості тирси, і прес працює практично безшумно. Amandus Kahl – це надійне довговічне обладнання, представлене у різноманітній комплектації та розмірах.
Діаметр плоских матриць може сягати 1250 мм, а потужність – до 400 кВт. Маломощні моделі використовуються для несерійного виробництва пелет, тоді як потужніші моделі можуть встановлюватися на автоматизовані лінії. Принцип роботи гранулятора полягає в тому, що тирса за допомогою бігунів продавлюється через отвори в матриці, а потім ножі розрізають джгут на гранули.
Як лінії для виробництва пеллет, так і стаціонарні гранулятори дозволяють виготовити продукцію високої якості. При згорянні пелети дають лише 1,5-5 % зольності, на відміну деревини, у якій ця характеристика досягає 15%.
Для опалення економічно вигідно використовувати пелети, виробництво яких за допомогою вище описаного обладнання стає доступним і прибутковим.
Якщо Ви хочете, щоб Ваша справа була пов'язана з таким матеріалом, як деревина, тоді вкрай корисно для Вас буде прочитати
Саморобний прес
На фотографії представлено пристрій, вірніше, його «заготівля», для виготовленняпресованого палива у домашніх умовах. Зробити таке може кожен.
Прес досить простий за конструкцією. Вигадувати з нуля нічого не треба. Потрібно лише мати верстат, можна не робітник, для виробництва олії та деякі додаткові деталі. Розглянемо, з чого складається пресувальний верстат, де і що знаходиться, які деталі краще використовувати.
Робочий двигун – штатний малопотужний. У нашому випадку спресувати тирсу його потужності не вистачить. Змінюємо його на трифазний потужністю 400 Вт.
1. Ремінь із двигуна на маховик – зубчастий. Але допускається ставити і плаский. Щоправда, у такому разі брикет може вийти «недопресованим». Плоский ремінь при підвищеному навантаженні пробуксовуватиме.
3-4. Пускачі – призначені для забезпечення роботи верстата в реверсному режимі. Керують пускачами кінцевики, встановлені над блоком керування у верхній частині. Побачити їх можна на нижньому фото.
1. Кінцевик прямого ходу.
2. Кінцівка зворотного ходу.
Кінцівки відрегульовані так, щоб субстрат та тирсу пресувалися в брикет з оптимальним зусиллям. За бажанням, вони дають можливість регулювати величину ходу робочого поршня. Консистенція початкового матеріалу майбутнього палива буває різною, зусилля преса теж може бути різним.
Електричних проводів мінімум, їх розведення проста, потребує мінімальних знань електротехніки. Великим фахівцем бути необов'язково.
Пресується брикет у спеціальному лотку. Для зусилля двигуна на поршень використовується черв'ячна передача. Варіант найбільш оптимальний, коли жорстка тирса є основною складовою брикетного палива.
Це з внутрішнього пристрою. Тепер про навісні деталі.
На верстат зверху встановлюється контейнер, кудиукладається тирса або інший матеріал для приготування брикетного палива.
З одного боку, з боку поршня контейнер має пази для кріплення 1 і 2. Вони утримують лоток на місці, не дають йому «гуляти» по сторонах, в той час коли пресується тирса з наповнювачем і формується брикет палива.
На пресувальний верстат встановлюється поршень, що виготовляється з фторопласту.
Матеріал можна брати і інший, але фторопласт має хороші характеристики міцності: не кришиться, не ламається, тріщин не буває. Це важливо, коли для виробництва палива використовується жорстка тирса або інший подібний матеріал. На поршні робиться паз, за допомогою якого він кріпиться на штоку в контейнері.
Оскільки верстат, на якому пресується брикет, виготовляється, вірніше, переробляється з верстата для виробництва олії, його передній частині є отвір 1 (нижнє фото). Нам воно не потрібне. Закрити його можна пластиною, виготовленою з будь-якого твердого матеріалу.
На скобу 2 уваги не звертаємо. Це дозатор – пристрій для зрізування олії. Теж не знадобиться.
Зверху контейнер закривається кришкою.
На кришці, з торця, зроблена направляюча втулка для фіксатора.
З боків є замки.
Кріпиться кришка: зверху контейнера – на напрямних; ззаду – фіксатором.
У такому вигляді перед нами постане остаточно самостійно зібраний верстат, на якому можна робити паливний брикет, використовуючи тирсу як основну сировину виробництва.