Переваги полімер-піщаної черепиці, Зелений будинок
Полімер-піщана черепиця – це сучасний вид покрівельного покриття. Він поєднує в собі найкращі якості натуральної глиняної черепиці та низькою ціною. Полімер-піщана черепиця складається з 70% піску та 30% полімерів. Переваги полімерної черепиці наступні
: -Вона дуже довговічна, вага полімерної черепиці в два-три менше натуральної керамічної черепиці, що сильно зменшує навантаження на загальну конструкцію будинку -На відміну від металочерепиці, полімерна черепиця має велику стійкість до корозії. Якісну металочерепицю зверху покривають 200 мікронами полімерами для захисту від шкідливих впливів, а товщина полімер-піщаної черепиці складає 1 см. — Монтаж полімерпіщаної черепиці здійснюється швидко і легко, її можна нарізати звичайною болгаркою без шкоди для покриття, в от. — Ціна на це покриття значно нижча за ціну на інші типи покрівельних покриттів, при цьому якість від цього не страждає — На цій черепиці не заводиться мох і шкідливі мікроорганізми. — Завдяки великій кількості піску полімерно-піщана черепиця добре захищена від шкідливого впливу ультрафіолетових променів. - Вона абсолютно водонепроникна і досить непогано поглинає шум.Спростування двох міфів про полімерпіщану черепицю
1. Полімер-піщана черепиця ВИГОРАЄ:
На жаль більшості скептиків полімерпіщана черепиця не вигоряє, зміни відбуваються у верхньому шарі черепиці, товщиною до 70 мкм – окислюється полімер. Після окислення процес суттєво сповільнюється на довгі роки, а із застосуванням УФ-стабілізаторів, початковий процес менш помітний, а загальний термін служби черепиці наближається до теоретичного (пісок – мільйони років, а полімери)служать понад сто років). Для очей ці процеси виглядають так: Ви накриваєте покрівлю глянсовою черепицею з досить сильним відблиском, а через рік - два покрівля під дією процесів природної ерозії стає більш матовою, і вже протягом десятиліть не змінює свій колір, і тут вже набирає чинності якість і довговічність самої фарби. Також необхідно помітити, що чим світліший колір покрівлі, тим менш помітні якісь з нею процеси і це стосується вже будь-якого покрівельного матеріалу. В даному випадку набагато важливіше не отримати на даху «мозаїку» при використанні неякісної полімерпіщаної черепиці про це піде нижче.
2. Розшаровується - і розшаровується.
В даний час з'явилося чимало виробників даної черепиці. І щоб Вам не помилитися, у виборі нижче наведені універсальні способи визначення поганої якості полімерпіщаної черепиці, у будь-якого виробника.
Способи відрізнити якісну від неякісної полімерпіщаної черепиці, не виходячи з дому:
1. За фото. Даний варіант не дає 100% гарантію визначення, але у понад 80% випадків діє. Переважна більшість виробників є свої сайти, в яких є сторінка з фото прихованих їх нею черепицею покрівлі. Вам необхідно лише ретельно вдивитися у ці фото, а по можливості і збільшити їх. Колір покрівлі може бути рівномірним і змінюватися від черепиці до черепиці, тобто. не повинно бути так званої мозаїки. Ця «мозаїка» свідчить або про використання не якісної фарби з «Китаю» (яка дешевше за якісну), або про використання «різнобарвного» низькосортного полімеру. Також в окремих випадках можна говорити про найм не кваліфікованих працівників (знову ж таки щоб заощадити на заробітній платі), які не в змозіробити з однаковою точність пропорцію полімеру, піску та фарби для виробництва черепиці.
3. За вагою. У кожного виробника на сайті є дані про вагу черепиці. При товщині черепиці 8 мм, вага повинна становити не більше 21 кг в м2. Більша вага свідчить про економію на полімері, що призводить до втрати міцності, крихкості, а також відсутності відблиску у черепиці та природно до меншого терміну служби.
Способи відрізнити якісну від неякісної полімерпіщаної черепиці, тримаючи зразок у руках:
1. Зовнішній вигляд. Черепиця повинна мати рівну гладку глянсову поверхню, особливо необхідно придивлятися до кутів. Не повинна мати шорсткості, тобто. проводячи пальцем по поверхні черепиці, відчуття має бути як від розкритої лаком. Наявність шорсткості та відсутність глянцю свідчить або про економію полімеру (наслідки описані вище) або про низький технологічний рівень обладнання.
2. Геометрія – природно запобігання протікання покрівлі черепиця повинна мати рівну, правильну геометричну форму. Для перевірки необхідно поставити черепицю на ребро та перевірити прямолінійність оком вздовж. Також необхідно перевірити, щоб черепиця від черепиці не відрізнялася довжиною та шириною, в цьому легко переконатися, поклавши зразок віч-на-віч. У принципі, навіть у черепиці нічого очікувати прямолінійності, а буде однотипна кривизна, то покрівля буде герметичною, т.к. конструкція замків і нахльост має досить великий запас від протікання. Інша справа, якщо будуть різними довжина та ширина черепиці, то буде досить складно її укласти на покрівлю через не збіг замків черепиці. У такому разі можна буде почути від покрівельників усі «принади та переваги» даного виду черепиці, суто на «будівельному» лексиконі.
З чого зроблена полімерпіщана черепиця
Підготовка сировини (відходів полімерів та піску)
Вся неймовірність і унікальність цієї технології в тому, що сировина, яка використовується при виробництві полімерпіщаної черепиці безкоштовна, валяється під ногами, іноді засмічуючи наше середовище. Це полімерні відходи в різних видах: упаковка, пластикова тара, що стали непридатними для виробу побуту. Дедалі більше товарів упаковується в полімери, зростає асортимент будматеріалів, виготовлених із пластиків. Нестачі в сировині не передбачається, а навпаки, обсяги полімерних відходів тільки зростатимуть. Звичайно, існують ефективні технології їхньої переробки, що дозволяють використовувати полімери повторно. Як правило, потрібно ретельне сортування відходів пластмас, їх відмивання, сушіння. Це дорогі та трудомісткі процеси. Та й якість переробленої сировини низька, і не дозволяє використовувати її на 100% замість вихідної.
Пропонована технологія виробництва полімерпіщаної черепиці з полімерних відходів не передбачає очищення та глибоке сортування сировини. Пропонується лише дотримуватись співвідношення 40-50/60-50 так званих м'яких (поліетилени) та жорстких (поліпропілени, полістироли, АБС пластики, ПЕТ та ін.) полімерів. У такому приблизно співвідношенні відходи знаходяться на звалищах. НЕ підходять тугоплавкі полімери (полікарбонати, фторопласти) та гуми. Легкоплавкі типу ПВХ можуть частково вигоряти, але на якість полімерпіщаної черепиці це не впливає. Також вигоряють домішки (папір, харчові відходи), випаровується волога.
Крім відходів полімерів у виробництві черепиці потрібен пісок. Він використовується як наповнювач і повинен бути сухим, просіяним без глинистих та пилоподібних включень. Не має значення якого кольору пісок і походження.Допустима фракція піску до 3х мм. Може використовуватися інший наповнювач, більш доступний у вибраній місцевості, але насамперед промислового його використання необхідно досліджувати його вплив на якість продукції. Таким чином, ця неймовірна нова технологія отримання готівки із безкоштовної сировини.Попередня переробка сировини (відходів полімерів та піску)
На першому етапі відібрані та відсортовані пластики подрібнюються на дробильній машині. Бажано мати співвідношення 50/50 твердих та м'яких полімерів. Якщо вихідною сировиною є відходи виробництва, і вони є полімером певної марки або групи полімерів, то полімерпіщана маса, одержувана з такої сировини, може втратити як. Наприклад: поліетилени краще поводяться при негативних температурах і глянець на виробі отримати простіше, зате «тверді» полімери додадуть жорсткості та міцності при нагріванні на сонці. Працювати з гранулятом чи полімером однієї марки краще, зручніше. Виходить геометрично рівна та правильна черепиця. Полімерпіщана черепиця виходить тим якісніше, чим рівномірніше змішані полімери та пісок. Не потрібно заздалегідь очищати відходи пластиків. Єдиним шкідником може бути олія, що потрапляє з каністрами. Але його кількість, як правило, незначна, не впливає на якість плитки, а якщо проявиться плямою на черепиці, при повторній переробці зникає. Інші домішки вигоряють. Слід також уникати влучення металевих включень, фольги.
Підготовка полімерпіщаної маси
Після першого подрібнення відходи пластиків потрапляють до екструзійної машини, де під нагріванням перемішуються. Будь-який хімік скаже, що це неможливо і ненауково перемішати різнорідні полімери; все одно, що змішувати гасз водою. Але таке завдання і не ставитися – перемішувати полімери на молекулярному рівні, достатньо перемішати відходи пластиків, використовуючи властивості в'язкості розплавлених полімерів. У структурі полімерних відходів велике місце займають плівки поліетилену та поліпропілену. Вони без подрібнення додаються до екструзійної машини. Отриману полімерпіщану масу з консистенцією дріжджового тесту оператор рукавицею знімає на виході з екструзійного вузла лінії, і, зваливши руками кулю (агломерат до 100 мм.), кидає у воду для охолодження. Вийнятий з води, не зовсім остиглий, але вже затверділий агломерат швидко сохне, остигаючи. Случается, що відбувається перегрів полімерної маси, і вона витікає з екструзійки на підлогу, поки оператор не вимкне нагрівання. Охолоджена така маса, потім придатна для використання. Весь остиглий агломерат піддається повторному подрібненню на тріску з розміром фракції до 1-10 мм. Таким чином, виходить готова сировина для полімерно-піщаної суміші.
Отримання полімерпіщаної маси та формування черепиці
Цей етап виробництва полімерпіщаної черепиці завершальний. Деякі відокремлюють його від заготівельного ділянки, розташовують в окремому приміщенні. Крім естетичних міркувань (заготівля полімерної усередненої суміші супроводжується виділенням газів і вимагає забезпечення витяжки), є ще й практичні вигоди: простіше здійснювати контроль та облік. А у випадках роботи у виправних установах просто необхідний через режимність підприємства. Змішування піску, полімерів та барвників відбувається в термозмішувальному агрегаті (Агрегат Плавильно-Нагрівальний). Важливо підтримувати масу суміші в АПН постійної, додаючи принаймні витрати готової маси нові порції. Подрібнена полімерпіщана маса змішується з піском ібарвниками в різних пропорціях залежно від продукції, що випускається. Для, наприклад, черепиці це співвідношення: 24/75/1, а для тротуарної плитки може бути 5/94/1. Співвідношення піску та полімерів впливає і на продуктивність - та маса, яка має у складі більше піску і нагріватися буде довше. Цю властивість слід враховувати при розрахунку собівартості та обліку продукції.
Важливо отримати якісну суміш - частинки піску повинні повністю обволікатися полімерами, без прогалин. Це досягається унікальною конструкцією валу, розрахованою «Полімер-технологією» м. Орська. Точніше не розрахованою, а змученою дослідними конструкціями та науковими дослідженнями. В результаті лопаті на валу розташовані так, що при обертанні валу швидкість просування маси різна в 3х зонах нагріву, що забезпечує повний розплав полімеру та якісне змішування з наповнювачем. До речі, у цьому вузлі бачимо деякі недоліки конструкції, зміна яких веде до підвищення продуктивності всієї лінії.
Таким чином, отримана полімерно-піщана маса з температурою на виході близько 170-190 градусів та консистенцією тугого пельменного тіста видавлюється з машини після відкриття заслінки. Оператор відрізає ножем необхідну кількість, зважує на терезах, і отримавши потрібне (близько 2-х кг), звичайним совком укладає у форму. Форма, встановлена на пресі з рухомою нижньою плитою, охолоджується по-різному. Верхня частина має температуру близько 80 градусів, а нижня 45, або охолоджується якнайсильніше, для якнайшвидшого формування черепиці (30-50 сек). Це зроблено для створення глянцю на зовнішній стороні полімерно піщаної черепиці, полімер ніби видавлюється вгору, заповнюючи пори між наповнювачем. У цьому є ще один секрет технології. Хоча такенерівномірне охолодження може призвести до вигину черепиці, для чого вона укладається на стіл охолодження і притискається вантажем до остаточного формування. Для отримання матової поверхні полімерно-піщаної черепиці достатньо охолодити верхню форму так само сильно, як і нижню. Це застосовується для виробництва полімерно-піщаної бруківки. Барвник може і не додаватися, і виріб виходить сірим кольором, як бетон.